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Fast 80 Teilnehmer bei den Workshops „Drei Partner für die effiziente Fertigung“

31/05/2016

Software, Werkzeuge und Maschinen sowie erfahrungsbasiertes Fertigungswissen entscheiden über die Qualität eines Bauteils. Wenn alle Einflussgrößen genau aufeinander abgestimmt sind, führen modernste Werkzeugtechnologie, hochdynamische Maschinenkonzepte und leistungsfähige Prozessbausteine zu einem optimalen Fräsergebnis – davon konnten sich die fast 80 Teilnehmer bei den gemeinsamen Workshops der drei Partner Aura, Röders und Tebis am 27. und 28. April in Soltau live überzeugen.

Jürgen Röders, Geschäftsführer der Röders GmbH, begrüßte die Gäste an beiden Tagen. Danach ging es gleich mit den Vorträgen los. Alle drei Unternehmen berichteten jeweils aus unterschiedlichen Blickwinkeln, welche Faktoren für eine gute Fräsqualität von Bedeutung sind. Wie wichtig diese Themen für den Werkzeug- und Formenbau sind, zeigte sich auch in den Pausen, in denen die Teilnehmer rege weiterdiskutierten. 

Software, Werkzeuge und Maschinen müssen zueinander passen

Martin Vortmann, Cooperation Manager bei der Tebis AG, arbeitete in seinem Vortrag „Effizient fertigen“ Lösungsansätze heraus, wie sich Durchlaufzeiten verkürzen, Maschinen optimal auslasten und Programmierzeiten reduzieren lassen. Tebis bietet mit Prozess-Bibliotheken und Schablonen-Technologie die Basis für sichere, automatisierte und gleichzeitig flexible Abläufe. Tebis Experten helfen dabei, die Bibliotheken leistungsgerecht aufzubauen. Um ein Beispiel zu nennen: Eine klar strukturiere Werkzeugbibliothek sorgt dafür, dass Standardwerkzeuge und wenige Sonderwerkzeuge eine Vielzahl von Einzelwerkzeugen ersetzen.

Vortmann stellte auch einige konkrete Funktionen der Tebis Software vor, deren Vorteile bei der Fertigung sofort sichtbar werden. Zu nennen sind hier die neuen Schruppstrategien zum adaptiven Schruppen und integriertem Nachschruppen, die seit Tebis Version 4.0 Release 2 verfügbar sind. Geometrien mit steilen Kavitäten lassen sich mit den neuen Strategien mit HPC-Fräsern bei gleichzeitig hohen Werkzeugstandzeiten sehr effizient bearbeiten – bis zu 60 Prozent Zeitersparnis sind selbst bei harten Materialien drin. Tebis punktet auch mit einer hochpräzisen Antastgeometrie, bei der die Kontur des virtuellen Werkzeugs eins zu eins der Kontur des realen Werkzeugs entspricht; Materialeingriff und Restmaterial sind so immer genau bestimmbar.

Dr.-Ing. Oliver Gossel ist Vertriebsleiter HSC-Maschinen bei Röders, die sich in einem ihrer drei Geschäftsfelder auf den Maschinenbau für hochgenaue HSC-Fräs- und Schleifmaschinen spezialisiert hat. Er veranschaulichte in seinem Vortrag „Optimale Bearbeitungsqualität durch abgestimmte Technik“ noch einmal ganz explizit, dass die Hochleistungsfräsmaschinen von Röders ihre Stärken am besten ausspielen können, wenn NC-Programme und Postprozessoren zur Maschine „passen“. Auf den Punkt gebracht: Je genauer Punkteverteilung und Bahnen sind, desto „einfacher“ wird es für Steuerung und Maschine – Geschwindigkeiten lassen sich besser planen, Maschinendynamiken voll ausnutzen, die Bearbeitung wird schneller und die Oberflächenqualität besser.

Die Aura Frästechnik GmbH entwickelt Werkzeuge im Fräslabor unter realen Bedingungen. Henrik Marsch, Leiter Anwendungstechnik bei Aura, zeigte die Vorteile der so erprobten Fräser exemplarisch anhand polygongeschliffener Werkzeuge der Familien TriHF, Poton und Vilas auf. Diese Werkzeuge eignen sich besonders für das Hochvorschubfräsen. Die von Aura selbst entwickelte Software „iklick“  ermöglicht es, alle Werkzeugabmessungen und Schnittwerte in einem elektronischen Katalog anzubieten. Diese Daten lassen sich über eine Direktschnittstelle in Tebis übernehmen und sind so einwandfrei in die Tebis Schablonentechnologie integrierbar.

Praxistest bestanden

Der Höhepunkt der Veranstaltung war schließlich die Fertigung realer Formteile – denn in der Praxis bestätigte sich genau das, was die Referenten von Röders, Aura und Tebis zuvor in ihren Vorträgen theoretisch erläutert hatten. In Abhängigkeit von Material und Bauteilgeometrie kombinierten die Experten Strategien, Schnittwerte, Werkzeuge und Maschinen so miteinander, dass immer das bestmögliche Ergebnis erzielt werden konnte. Auf der 5-Achsen-Fräsmaschine RXP601DSH wurde gehärtetes Material komplett bearbeitet, auf der 3-Achsen-Fräsmaschine RXU1400 nicht-gehärtetes Material geschruppt und vorgeschlichtet. Beim Schruppen wurden – genau angepasst an die konkrete Geometrie und immer mit den optimalen Schnittwerten – adaptive und konturparallele Strategien miteinander kombiniert. Sowohl Wendeplatten- als auch HPC-Fräser kamen zum Einsatz. Besonders aufgefallen ist die effektive Zerspanungsleistung – bei den langen Auskraglängen der Polygonfräser konnten die Werkzeugwege ihre Qualität unter Beweis stellen. 

Ebenso passten beim Vorschlichten NC-Programm, Maschine und Werkzeug hervorragend zusammen – weil die Tebis Antastgeometrie tatsächlich hochpräzise ist und mit konstantem Aufmaß arbeitet, lieferten Hochvorschubfräser selbst beim Vorschlichten sehr gute Resultate. Dank der genauen Punkteverteilung der NC-Programme ließ sich die Dynamik der Maschine voll ausnutzen – das Ergebnis nach dem Schlichten konnte sich mehr als sehen lassen.

 


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