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Entscheider-Abende sorgen für Aha-Erlebnisse

19.04.2016

Viele Unternehmen wissen, dass sie ihre Prozesse modernisieren müssen, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Gleichzeitig scheuen sie vor Veränderungen zurück und fragen sich, ob der Aufwand letztlich nicht doch größer ist als der Nutzen. Tebis Experten brachten auf den Entscheider-Abenden am 7. April in Hannover und am 14. April in Romrod Licht ins Dunkel: Unter dem Motto „Lösungen finden und Potenziale ausschöpfen“ veranschaulichten sie anhand konkreter Praxisbeispiele, wie sich die Effizienz im Formen- und Werkzeugbau bereits nach kurzer Zeit wesentlich steigern lässt.

Im Rahmen der Veranstaltung nahmen Teilnehmer und Tebis Spezialisten vier Themen genauer unter die Lupe.

Schwachstellen analysieren und Potenziale ausschöpfen

Markus Rausch, Consultant bei der Tebis AG, erläuterte in seinem Vortrag „Schwachstellen analysieren und Potenziale ausschöpfen“, dass es zunächst einmal darum geht, die Hauptschwachstellen im Fertigungsprozess ausfindig zu machen. Lässt etwa der Informationsfluss im Unternehmen zu wünschen übrig oder fehlen Standards bei der Werkzeugverwaltung oder beim Rüstprozess, dann wirkt sich dies sehr negativ auf den gesamten Fertigungsprozess aus; hohe Stillstandszeiten sind die Folge. Praxisbeispiel Meco GmbH: Mit der Prozessberatung von Tebis Consulting und den Lösungen, die Tebis und Meco gemeinsam erarbeitet haben, konnte der württembergische Werkzeugbauer seine Maschinenlaufzeiten um 20 bis 30 Prozent steigern.

Maschinenstillstandszeiten eliminieren durch externes Rüsten

Das Thema „Rüsten“ ist so wichtig, dass Rausch ihm sogar einen eigenen Beitrag mit dem Titel „Maschinenstillstandszeiten eliminieren durch externes Rüsten“ widmete. Der Tebis Consultant hob die enormen Vorteile externer Rüstprozesse hervor. Zu nennen sind neben hohen Maschinenlaufzeiten auch Mehrmaschinenbedienung, klare Aufspannsituationen und eindeutige Informationsflüsse zwischen den Mitarbeitern.

Automatisierte Fertigung von Kleinteilen

Stephan Galozy, Produktmanager bei der Tebis AG, zeigte in seinem Vortrag „Automatisierte Fertigung von Kleinteilen“, dass fehlende Standards in der Konstruktion, getrennte Oberflächendaten, rein virtuelle Aufmaße und aufwändige Rüstprozesse dafür verantwortlich zu machen sind, dass heute wenige Werkzeugbauer ihren Kleinteileprozess automatisieren. Dabei ist genau dieser automatisierte Kleinteileprozess mit den Tebis Prozesslösungen bereits gelebte Praxis: Ein mittelständischer Automobilzulieferer, der bis zu 3.510 Kleinteile aus Vollmaterial fertigt und für jedes Bauteil ursprünglich Produktionskosten in Höhe von 835 Euro veranschlagte, konnte diese Kosten auf 658 Euro – also sage und schreibe um 21 Prozent – senken.

Das nacharbeitsfreie Werkzeug

Was für die Kleinteile gilt, gilt auch für die Werkzeuge selber – Automatisierungsprozesse haben Nachholbedarf. Konstruktion, NC-Programmierung und Tryout werden häufig als getrennte Arbeitsschritte betrachtet. Dass diese Bereiche jedoch sehr eng zusammenhängen verdeutlichte Galozy in seinem zweiten Vortrag, „Das nacharbeitsfreie Werkzeug – Wirkflächen aufbereiten und Tryout vermeiden“. Wenn statt Wandstärkenattributen übergangslose Offsets direkt in die Wirkfläche eingebracht werden, entstehen NC-Programme, mit denen sich qualitativ sehr hochwertige Oberflächen unmittelbar fertigen lassen. Manuelle Nacharbeiten wie Fräsoberfläche abziehen, Tuschierbänder verschleifen, Konstruktionsmängel beheben oder Korrekturen einarbeiten verringern sich signifikant. Um mit den Zahlen aus einem Pilotprojekt zu sprechen: Die Wirkflächenaufbereitung verkürzte sich um bis zu 50 Prozent, die Bearbeitung ließ sich mit HFC-Werkzeugen um durchschnittlich 15 Prozent beschleunigen, und die Tryout-Zeit reduzierte sich bei Ziehwerkzeugen um bis zu 25 Prozent.   

Das Fazit der Entscheider-Abende und des anschließenden Meinungsaustauschs: Der Aufwand für die Prozessoptimierung ist viel geringer als mancher Teilnehmer im Vorfeld vermutet hätte; denn alle Potenziale sind bereits vorhanden und müssen nur noch freigesetzt und richtig genutzt werden.


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