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300.000 € pro Jahr eingespart

Tebis rechnet sich für die FMF GmbH

Die Kernkompetenz der FMF Friedrich Modell- und Formenbau GmbH aus dem schwäbischen Hardthausen/Gochsen liegt in der Entwicklung, Konstruktion und Herstellung von seriennahen Prototypen- und Kleinserien-Werkzeugen sowie Modellen und der mechanischen Bearbeitung in allen Werkstückgrößen und Schwierigkeitsgraden. „Der Erfolg von FMF basiert auf der Umsetzung ständig neuer Kundenanforderungen, die mit Einsatz neuester Technologie realisiert werden“ so der Geschäftsführer Rudolf Friedrich. Hierzu gehören auch 4 Tebis CAD-, 6 Tebis CAM- und 14 Tebis Viewer-Arbeitsplätze. Gemeinsam mit Tebis Consulting wurden die Bereiche Konstruktion, Programmierung und Fertigung analysiert und für die wachsenden Herausforderungen optimiert.

Schwachstellenermittlung - Wirtschaftlichkeitsberechnung - Optimierungspotenziale

Tebis Consulting verwendet bei der Prozess- und Investitionsberatung Methoden und Hilfsmittel eines herkömmlichen Unternehmensberaters, jedoch mit tief greifendem Branchen-­Know­how und jahrelanger Erfahrung für die Fertigungsabläufe. Die Maßnahme bei der Firma FMF bestand aus Analysen und Interviews sowie einer detaillierten Auswertung der ermittelten Daten und Informationen. Nach nur wenigen Tagen waren die Hauptschwachpunkte der Prozesskette identifiziert, grafisch dargestellt und monetär bewertet. Das jährliche Einsparpotenzial belief sich auf 600.000 Euro. „Um auf dem immer stärker umkämpften Markt langfristig bestehen zu können, müssen die Prozesse im gesamten Ablauf transparent sein und ständig optimiert werden. Ohne externe Unterstützung können nicht alle Schwachstellen konsequent erkannt und abgestellt werden“, so der Betriebsleiter Jürgen Müller.

  • Potenzialanalyse der Prozesskette

    Mit einem Einsparpotenzial von jährlich 167.000 Euro galt dem 2,5D-Prozess der Hauptfokus der Optimierungsmaßnahmen. Schwachstellen waren Fehler und Maschinenstillstandzeiten auf einzelnen Anlagen von bis zu 30% durch die manuelle Programmierung an der Maschine oder bei der Überarbeitung von NC-­Programmen sowie der fehlende Einsatz von Bearbeitungsschablonen in der NC­-Programmierung. Das zweitgrößte Optimierungspotenzial lag im Bereich Strukturierung von Arbeitsabläufen mit jährlichen Einsparungen in Höhe von 131.000 Euro. Auch hier fand sich der Grund in Maschinenstillstandzeiten, unnötigen Programmieraufwendungen und Fehlern, die durch klare Richtlinien und Strukturen vermieden werden können. Drittgrößte Schwachstelle war der Daten- und Informationsfluss, der mit einem jährlichen Einsparpotenzial von 111.000 Euro zu Buche schlägt. Aufbauend auf diesen Ergebnissen war es jetzt möglich, umfassende Maßnahmen für die Realisierung dieser Potenziale zu erarbeiten. Neben der Entwicklung des idealen Soll­-Prozesses, wurden der Leitung von FMF klare Strukturierungsvorschläge, Datenflusspläne und Wirtschaftlichkeitsanalysen sowie die benötigten Maßnahmen zur Zielerreichung präsentiert. Am Ende stand eine Return on Invest (ROI)­Berechnung, die den Nutzen der Prozessoptimierung und der geplanten Investitionen nochmals bekräftigte und die Entscheidungsträger überzeugte. „Klar und strukturiert wurden die Schwachstellen erfasst und Vorschläge zur Optimierung unterbreitet. Zum richtigen Zeitpunkt haben wir uns für diesen Weg der Prozessberatung durch Tebis Consulting entschieden“, so der Betriebsleiter Jürgen Müller.

  • Realisierung der Einsparpotenziale

    Schnell war klar, dass die vorgeschlagenen Optimierungsmaßnahmen so rasch wie möglich umgesetzt werden müssen. Die Aufgabe des Tebis Consultants war es, einen Projektplan zu erstellen, Meilensteine zu definieren, Aufgabenlisten zu verwalten und zu kontrollieren, Maßnahmen zu koordinieren und die Firma FMF während der gesamten Umsetzung zu betreuen und zu begleiten. Hierbei hat er die volle Verantwortung für die Realisierung der Einsparpotentiale übernommen. Dies ist auch die Überzeugung von Herrn Müller „Tebis Consulting muss den Prozess auf der richtigen Bahn führen. Für die interne Umsetzung ist das jeweilige Unternehmen selbst verantwortlich. Wenn jedoch im Tagesgeschäft die Aufgaben untergehen, liegt der Auftrag bei Tebis Consulting, diese wieder anzustoßen!“ Die wichtigste Aufgabe des Projektleiters ist es jedoch, die Ziele im Auge zu behalten und permanent die Fortschritte zu kontrollieren.

    Mit den verantwortlichen Personen der Bereiche Konstruktion, Programmierung und Fertigung wurde ein Steuerkreis gebildet, der sich während der gesamten Projektphase verantwortlich zeigte. Im Rahmen der anschließenden Prozess-­Strukturierung wurden im ersten Schritt Standards für Bohr-­ und Fräswerkzeuge festgelegt. Allein dies brachte durch die deutliche Verkürzung der Werkzeugrüstzeiten eine Reduzierung der Maschinenstillstandzeiten um 50%.

    Nun konnte die 2,5D­Bearbeitung durch den Aufbau von Bearbeitungsschablonen im Tebis CAD/CAM­System strukturiert werden. Parallel optimierte der Tebis Consultant den Datenaustausch zwischen der Konstruktion und der Programmierung. Durch den automatisierten Informationsfluss der fertigungstechnischen Daten konnte auf zusätzliche Informationen außerhalb des Tebis Files weitgehend verzichtet werden. Dies hat Fehlerquellen minimiert und die Prozesssicherheit deutlich erhöht. Allein durch die Optimierung der 2,5D­Prozesskette werden jährlich mehr als 70.000 Euro eingespart. Eine effektivere Integration der Tebis Viewer­Technologie als zentrales Informationsmedium ermöglichte es, von jeder Stelle alle Daten abzurufen. Dies reduziert die Menge der Rückfragen um 60% und vermeidet Fehlerquellen gleichermaßen. Hiervon profitierte vor allem die Spätschicht, bei der früher durch fehlende Informationen oft Maschinenstillstandzeiten entstanden.

    Die Einführung der Tebis 2,5D­ Programmierung durch die Maschinenbediener am Tebis Frontend sorgte für eine große Entlastung der Programmierabteilung, die nun keine externen NC-­Dienstleistungen mehr einkaufen muss. Insgesamt führte auch hier die Standardisierung dazu, dass die NC­Programmierer sich wechselseitig vertreten können, was zu deutlich mehr Flexibilität bei Krankheit, Urlaub und Abwesenheit führt.

  • Zielkontrolle

    Bereits nach einem Jahr wurden 55% des Optimierungspotentials realisiert, was dem Zielerreichungsgrad des zweiten Jahres entspricht. Dies führt zu jährlichen Einsparungen von mehr als 300.000 Euro. Vor allem in den drei Hauptschwachpunkten 2,5D Prozess, Daten­ und Informationsfluss sowie der Strukturierung der Arbeitsabläufe wurden die Optimierungspotentiale bis zu 70% umgesetzt. Auch die Motivation der Mitarbeiter ist deutlich angestiegen.

    FMF setzt somit auch in Zukunft bei ihrer erfolgreichen Entwicklung auf die Tebis CAD/CAM­-Technologien und einen High­Tech-­Maschinenpark mit optimalen Arbeitsabläufen sowie qualifizierten und engagierte Mitarbeitern.

    „FMF wäre trotz eines motivierten und engagierten Teams ohne die Unterstützung von Tebis Consulting nicht da, wo wir mit unseren Prozessen heute stehen! Ich kann nur jedem Unternehmen empfehlen, diesen Schritt zu gehen und mit erfahrener Unterstützung durch Tebis Consulting eine Analyse und Prozessoptimierung durchzuführen. Und im Übrigen: In der Zusammenarbeit mit Tebis Consulting geht es um weit mehr als die Integration der Tebis Software. Vielmehr steht die Erhöhung der Wertschöpfung im Vordergrund.“ So das Resümee von Jürgen Müller.

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Zitat

FMF wäre trotz eines motivierten und engagierten Teams ohne die Unterstützung von Tebis nicht da, wo die Firma mit ihren Prozessen heute steht.

Steckbrief

Schwerpunkt:

Tebis Beratung mit tiefgreifendem Branchen-Knowhow erhöht Wertschöpfung

Vorteile:

  • Automatisierter Informationsfluss
  • Werkzeugrüstzeit verkürzt
  • Maschinenstillstandzeiten reduziert

Branche:

Modellbau, Formenbau

Firma:

FMF Friedrich Modell- und Formenbau GmbH

Standort:

Hardthausen-Gochsen, Deutschland

Interviewpartner:

Rudolf Friedrich, Jürgen Müller

Position:

Geschäftsführer, Betriebsleiter

Erschienen:

2008

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