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Tutto diventa facile

“Diamo forma alle tue idee”. È lo slogan di HBW-Gubesch, un’azienda di medie dimensioni con sede vicino a Norimberga che fornisce servizi completi di progettazione, sviluppo e produzione di componenti in materiali plastici a vari settori, tra cui l’industria automobilistica e l’elettronica di consumo. Le attività di ricerca e sviluppo sono le vocazioni principali dell’azienda, che punta soprattutto al miglioramento continuo dei processi e dei materiali con l’obiettivo di ridurre i costi dei clienti e favorire così la loro forza competitiva. E per non essere da meno, l’azienda ha deciso di passare al setaccio anche i propri processi interni.

Oggi l’azienda dà lavoro a oltre 500 dipendenti. Nel reparto di sviluppo, che si occupa tra l’altro dei componenti leggeri, lavorano sette collaboratori. Nel campo delle cosiddette lamiere organiche (materiali compositi fibrosi) sono in corso diverse attività di ricerca, tra cui un progetto per creare sedili rinforzati ancora più leggeri e robusti per le case automobilistiche. Tra i componenti prodotti in serie vi sono elementi decorativi realizzati con le tecnologie IML, IMD-Pro e IMD-Multi-K per l’iniezione inmould. I componenti realizzati con queste tecniche risultano nettamente più leggeri e convenienti rispetto ai prodotti convenzionali, perciò sono molto richiesti dalle case automobilistiche. “La pressione sui prezzi è sempre più forte. Nella produzione di componenti in materiali leggeri, o di elementi per interni con modanature decorate, diventa sempre più difficile essere innovativi e proporre un’offerta competitiva. L’ottimizzazione dei costi è un’assoluta necessità, soprattutto per un’azienda come la nostra che non si accontenta di restare competitiva ma aspira piuttosto a primeggiare sul mercato. Per queste ragioni abbiamo deciso di migliorare la nostra catena di processi, per riuscire a produrre con costi inferiori e a offrire al cliente un valore aggiunto in tempi ancora più ristretti”, spiega Udo Berschneider, amministratore delegato di HBW-Gubesch.

Un pezzo in lavorazione su una macchina per elettroerosione

  • Fase iniziale: primo piano sulla produzione di elettrodi

    Udo Berschneider si occupa, tra le altre cose, della produzione di modelli e stampi e della direzione dei progetti in quest’area, che può contare su circa 75 collaboratori. Per la produzione di stampi lamiera, e in particolare per la fresatura di inserti e applicazioni, il reparto ha iniziato nel 2006 a utilizzare Tebis. Più tardi, nel 2012, l’azienda ha iniziato a prendere contatti con la divisione Tebis Consulting. I responsabili di HBW-Gubesch avevano capito che, per fare un salto di qualità nei cicli di lavoro, sarebbe stato necessario l’ausilio di consulenti esterni. La scelta è caduta su Tebis Consulting, perché “Tebis e i suoi consulenti hanno dimostrato un alto grado di competenza nel processo di produzione degli stampi. Il progetto presentato da Jens Lüdtke è stato decisamente convincente”.

    Udo Berschneider, amministratore delegato, insieme al responsabile del reparto di elettroerosione (da destra a sinistra) davanti alla fresatrice a 5 assi.

    Tebis Consulting è stata incaricata di studiare i processi di lavoro dell’azienda nelle aree dell’elettroerosione e della produzione di stampi e di individuare, sulla base di questa analisi, il potenziale di risparmio. Concretamente, si trattava di stabilire se valesse la pena di investire in un processo di elettroerosione automatizzato. Per Gubesch, gli elettrodi sono elementi di grande importanza per la produzione di stampi per iniezione. L’azienda utilizza 50 macchine di stampaggio a iniezione. Circa il 70% degli stampi prodotti vengono utilizzati per il fabbisogno interno, il restante 30% per commesse esterne. All’epoca dell’incarico, gli elettrodi per i processi di erosione venivano già prodotti direttamente da Gubesch, su una macchina a 3 assi.

    Jens Lüdtke ha eseguito in primo luogo un’analisi dettagliata dei processi di lavoro, parlando con gli operatori del reparto di progettazione degli stampi e degli elettrodi, con il personale addetto alla costruzione degli elettrodi e al processo di elettroerosione e con i dipendenti incaricati del montaggio. Si trattava di capire quanto tempo veniva impiegato per le diverse attività e se esistesse la possibilità di ottimizzare determinati passaggi.  

  • Analisi: un potenziale di risparmio significativo

    Il risultato dell’analisi è stato chiaro. Il personale dedicava una gran parte del proprio tempo ad applicare e staccare gli elettrodi, a controllare gli utensili, a posizionare gli elettrodi manualmente con l’angolazione giusta per la lavorazione a 5 assi e a realizzare elenchi di riferimento indicanti le posizioni dei singoli elettrodi. I consulenti hanno inoltre osservato che gli elettrodi, a causa della scarsa qualità, richiedevano lavorazioni successive e dovevano essere sottoposti a misurazioni di verifica. L’analisi ha inoltre evidenziato che il ciclo di prova eseguito nel processo di elettroerosione era necessario solo perché gli elettrodi venivano applicati due volte. È emerso infine che, nello scambio di informazioni tra il reparto di progettazione e il project management, così come tra i progettisti e la produzione, erano spesso necessari diversi passaggi di chiarimento. Per i processi di produzione degli elettrodi ed elettroerosione, Tebis Consulting ha calcolato un potenziale di risparmio complessivo di circa 200 ore a settimana su 8 operatori. Circa il 70% di questo risultato sarebbe stato realizzabile con un nuovo parco macchine completamente automatico, il 20% con un’ottimizzazione dei processi e il 10% con ulteriori interventi minori. 

    L’analisi dei processi di costruzione degli stampi ha prodotto risultati altrettanto chiari. I consulenti di Tebis hanno constatato che, su 7 equivalenti a tempo pieno, 1,6 venivano impiegati solo per garantire il corretto flusso di informazioni. Questo era dovuto alla scarsa standardizzazione delle informazioni, ai tempi di produzione e discussione dei disegni e alle operazioni di programmazione sulla macchina.

    Il sistema di movimentazione “Chameleon” di Zimmer & Kreim utilizzato da HBW Gubesch

  • Soluzione: automazione della sequenza di processi

    Jens Lüdtke e i suoi collaboratori hanno proposto a HBW Gubesch un pacchetto di interventi completo e dettagliato. Il pacchetto prevedeva l’ottimizzazione della sequenza di processi, ad esempio mediante l’eliminazione della programmazione sulla macchina e l’abolizione dei disegni per il processo di produzione, insieme a un deciso miglioramento del flusso di informazioni, da attuare definendo regole chiare per lo scambio dei dati. Una delle proposte più importanti e significative era quella riguardante l’automazione della sequenza di processi, che a sua volta implicava un ammodernamento del parco macchine. In breve, la domanda sull’opportunità di investire in un processo automatizzato per la produzione degli elettrodi ha avuto una risposta chiaramente affermativa.

    La stazione di elettroerosione Genius 1200 di Zimmer & Kreim utilizzata in HBW Gubesch

    Alla luce delle analisi, dei dati, delle cifre e dei fatti acquisiti, HBW Gubesch ha deciso di acquistare la fresa HSC a 5 assi Röders RFM 600, la stazione di elettroerosione Genius 1200 di Zimmer & Kreim e un sistema di movimentazione Chameleon. L’implementazione delle soluzioni non è ancora conclusa, ma i primi risultati sono molto incoraggianti: “Già oggi risparmiamo circa 120 ore a settimana nella produzione degli elettrodi. Gli operatori non devono più posizionare manualmente gli elettrodi a 5 assi, perché il cambio degli utensili viene eseguito in modo automatico. Il ciclo di lavoro è diventato più veloce, e allo stesso tempo riusciamo a produrre elettrodi di migliore qualità”, riassume Udo Berschneider.

    La stazione di elettroerosione completamente automatica di Zimmer & Kreim, dotata di 2 macchine, e una fresatrice a 5 assi con sistema di automazione “Chameleon”.

    Udo Berschneider valuta molto positivamente il lavoro di Tebis Consulting. Il processo è stato ben strutturato e l’esperienza dei consulenti ha avuto un grande peso. “Abbiamo ricevuto dati e cifre obiettivi su cui ragionare e intervenire concretamente, dati che da soli non avremmo potuto acquisire perché ci mancano le conoscenze specialistiche necessarie. Abbiamo iniziato a ottimizzare i processi in un’area piuttosto ristretta, ed è stata esattamente la scelta giusta. Ora abbiamo capito e constatato cosa può produrre una consulenza competente, e sappiamo che per un progetto di questo tipo è un investimento che vale la pena di fare”, spiega convinto Udo Berschneider.

    La sede di HBW-Gubesch a Emskirchen, nei pressi di Norimberga

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Citazioni

Già oggi riusciamo a risparmiare circa 120 ore a settimana nella produzione degli elettrodi, e otteniamo risultati di qualità superiore.

Breve descrizione

Attività principale:

Cicli di lavoro e potenziale di risparmio nel processo di elettroerosione e costruzione di stampi

Vantaggi:

  • Processo strutturato
  • Consulenti esperti
  • Motivazioni solide per le decisione d’investimento

Settore:

Produzione di stampi, Industria automobilistica

Società:

HBW-Gubesch Kunststoff-Engineering GmbH

Luogo:

Emskirchen, Germania

Interlocutore:

Udo Berschneider

Posizione:

Amministratore delegato

Anno:

2015

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