Innovativ fertigen mit Tebis

Der pfiffige Formenbauer Schweiger aus Uffing in Oberbayern entwickelte ein injektionsverfahren für die Hohlkörperproduktion. Dieses mit dem EuroMold AWARD in Gold prämierte Verfahren ist nicht nur ressourcenschonend, sondern besticht auch durch seine hohe Wirtschaftlichkeit.

Der Werkzeug- und Formenbauer Schweiger aus Uffing bekam den EuroMold Award in Gold für die Entwicklung des innovativen PIT-verfahrens zur Herstellung komplexer einbaufertiger Hohlkörper.

Gegründet wurde das auf Werkzeug- und Formenbau spezialisierte Unternehmen 1962 von Erich Schweiger in einem umgebauten Stall. Mit Zielstrebigkeit entwickelte sich aus der Einmannfirma mit einer Drehmaschine ein vielfach prämierter und in der Automobilindustrie bestens bekannter Partner für komplexe Kunststoffformen und intelligente Problemlösungen. Die 65 hochqualifizierten Mitarbeiter, davon 40 versierte Werkzeug- und Formenbauer in der Werkstatt, acht Konstrukteure und vier Programmierer sorgen im Zusammenspiel mit acht modernen Bearbeitungszentren, diversen Dreh-, Schleif- und Erodiermaschinen, zwei Spritzgussmaschinen, eigener Härtetechnik, sowie an sieben Tebis Arbeitsplätzen (von Letzteren noch zu wenig nach Ansicht des Chefs Anton Schweiger) für den nötigen Durchsatz im Betrieb. Treiber und Prozessleitstelle ist dabei die Arbeitsvorbereitung, die von Programmen über Planung und Prozesssicherheit bis zum termingerecht fertigen Produkt alles initiiert und kontrolliert.

• Schruppen in mannloser Schicht

  Nur so sind jährlich bis zu 5.500 aktive Betriebsstunden an den Bearbeitungszentren möglich. In der bemannten Schicht werden flexibel die besonderen und heiklen Aufgaben abgearbeitet und die Maschinen für die mannlosen Schichten gerüstet. „Wir schruppen auch mannlos“, so der Geschäftsführer Anton Schweiger und er fährt fort: „Kollisionen sind heute sehr selten geworden, einerseits sind die Rohlinge immer genauer vorgearbeitet und im Gefüge homogener als früher, andererseits werden unsere Programme immer perfekter. Viel wichtiger sind mir meine hochqualifizierten Mitarbeiter; und die stehen eben nachts nicht gerne in der Werkstatt. Aufträge werden immer in der Zeit abgearbeitet, die mit unseren Kunden vereinbart ist. Das ist ein weiterer Grundsatz – und der wird eingehalten.“

• Komplexe und anspruchsvolle Formen

  Formen für Hohlkörper wie Kühlwasserrohre werden bei Schweiger seit Mitte der 90er Jahre für das sogenannte GIT-Verfahren (Gasinjektionsverfahren) gefertigt. Dabei wird mittels Gasdruck die noch plastische innere Phase aus dem an der Wandung schon erstarrten Schlauch oder Rohr gedrückt. Verbesserte innere Oberflächen und schnellere Abkühlung erzielte man alsbald mit dem WIT-Verfahren. „W“ steht dabei für Wasser.

• Mit Projektil und in Gegenrichtung

  Vor zwei Jahren hatte man bei Schweiger die Idee, den unregelmäßigen, rauen und schwierig zu steuernden Innendurchmesser und die unregelmäßig dicke Wandung mittels eines vom Wasserdruck vorausgetriebenen Projektils zu kalibrieren. Das war der erste gedankliche Schritt. Der zweite war noch entscheidender. Bisher hat man bei diesen Verfahren mittels eines Wasserinjektors die Menge an noch plastischem Kunststoff im Zentrum des Hohlkörpers vom Heißkanal weg in einen Überlauf gepresst. Dadurch entstanden erheblicher Materialverlust und Kosten für Handling und Recycling. Die Idee war nun, die Injektionsrichtung umzukehren und die plastische Seele über Anguss- und Heißkanal in der Schnecke zurückzugewinnen. Das verdrängte Material (80 bis 175 Prozent des endgültigen Bauteilgewichts) wird dabei nicht wie üblich in eine Nebenkapazität (Überlauf) gepresst. Dadurch kann es beim nächsten Spritzvorgang wiederverwendet werden. Das Kalibrier-Projektil wird dabei kurz vor dem Anguss gestoppt.

  Eine hochproduktive Werkzeuglösung bringt eben mehr als sich durch eine billige sparen lässt, erklärt Geschäftsführer Anton Schweiger die Vorteile seiner neuen rohrförmigen „Hardware“.

   

• Eine Fülle von Vorteilen

  Durch die Kombination dieser Methoden entsteht ein sehr wirtschaftliches und umweltfreundliches Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern. Da beim neu entwickelten PIT-Verfahren („P“ steht für Projektil) nicht wie bei den gängigen Herstellverfahren das plastische Material in eine Nebenkavität gepresst wird, entstehen enorme Einsparpotenziale beim Rohstoff. Dazu addiert sich die Materialeinsparung über dünnere und dabei sicherer zu reproduzierende Wandstärken als beim normalen GIT- und WIT-Verfahren.

  Das PIT-verfahren (rechts) bietet gegenüber dem bisher üblichen WiT-verfahren (links) sehr regelmäßige Wandstärken und Innendurchmesser, ebenso wie einen viel geringeren Materialverbrauch, weil kein plastisches Material verlorengeht und die teure Aufbereitung entfällt.

• Tebis, die Säule unserer Prozesse

  In Sachen CAD/CAM setzt Anton Schweiger auf Software von Tebis und das schon seit 1990. In Uffing sind an sieben Arbeitsplätzen von der CAD Basis bis zum Viewer aktuell vierzehn verschiedene Module von Tebis im Einsatz. „Tebis ist bei uns im Haus eine Säule der Prozesssicherheit. Wir verstärken zurzeit diese Säule und bauen unsere Werkstatt noch konzentrierter um das Tebis System auf, um unsere Automatisierung und Prozesssicherheit weiter auszubauen“, lobt Anton Schweiger und setzt deswegen sowohl bei der spanenden als auch bei der nichtspanenden Fertigung voll auf Tebis. So kommt es, dass vom Schruppen über die 2,5 D-Bohr- und Fräsbearbeitung bis hin zur 5-Achsen-HSC-Bearbeitung alle NC -Programme mit Tebis erstellt werden. Ebenso wird an den Maschinen zur Draht- und Senkerosion maximale Produktivität erzielt – durch vorgeschaltete Tebis Stationen. Aktuell soll mit Hilfe von Tebis Consulting durch Einführung des Fertigungsdaten-Verwaltungssystem Proleis die Automatisierung im NC-Bereich sichergestellt werden. Als EDM-System sammelt Proleis für alle in einer Fertigungskette beteiligten Abteilungen sämtliche zum Herstellungsprozess benötigten Informationen, Daten und Dokumente. Diese werden transparent und detailliert in fertigungstechnischen Strukturen dargestellt und verwaltet – direkt in der Oberfläche der Tebis CAD/CAM-Stationen. Dadurch, dass das EDM-System von den Mitarbeitern in ihrer gewohnten Umgebung bedient wird, erleichtert sich die Einführung erheblich.

  Ein Großteil der Wertschöpfung findet in der Fertigung statt. Wer dort, wie Schweiger Formenbau, auf hohe Maschinennutzung achtet, der ist auch in der Zukunft gut aufgestellt. Mit Tebis wird bei Schweiger nicht nur eine hohe Automatisierung erreicht, sondern man wird auch der Firmenphilosophie in punkto personalschonendes Arbeiten und Prozesssicherheit gerecht. „Wir wollen in der Fertigung nur einen Partner“, erklärt Anton Schweiger. „Zusammen mit Tebis erreichen wir eine hohe Maschinenauslastung, eine hohe Planungssicherheit und besitzen eine durchgängige Software für sämtliche Technologien.“