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Reduzierung der Stillstandzeiten durch Automatisierung

Tennant Company ist einer der weltweit größten Anbieter industrieller Reinigungsmaschinen für die verschiedensten Branchen, von der Automobilindustrie bis hin zum Einzelhandel. Heute ist Tennant ein anerkannter Weltmarktführer in der Entwicklung, Herstellung und Vermarktung von Lösungen, die eine saubere, gesunde Welt schaffen. Ein entscheidender Faktor für den Erfolg ist die Fähigkeit, erforderliche Technologien zu identifizieren und in die Prozesskette zu integrieren. Das beste Beispiel dafür war der automatisierte Prozess im Betriebsmittelbau, den der Produktionsleiter Craig Rollag entworfen hat und der mit Hilfe der CAD/CAM-Software von Tebis umgesetzt wurde.

Die Betriebsmittel werden bei Tennant Company intern erstellt und bestehen in erster Linie aus Schweißaufnahmen mit zwischen einer und fünfzig Komponenten. Die Abläufe im Betriebsmittelbau sind durch extrem häufige Wechsel und kleine Stückzahlen gekennzeichnet, d. h. jede Komponente wird in nur einem oder zwei Produktionsläufen gefertigt, bevor zur nächsten Komponente gewechselt wird. Diese Komponenten enthalten eine große Zahl von Bohrungen, so dass in jedem Monat Tausende von Bohrungen bearbeitet werden müssen. Dieser High-Mix-Ansatz erfordert eine CAM-Software, die zahlreiche komplexe Programme in kurzer Zeit ausgeben kann – und an dieser Stelle kommt Tebis ins Spiel.

Komponentenplatten vor der Bearbeitung

Das Problem, das bei Tennant immer wieder auftrat, waren die Maschinen-Stillstandzeiten. In einer Phase wurde in 40 % der Betriebszeit Luft geschnitten! Als Craig Rollag sich intensiver mit der Funktionsweise von Tebis vertraut machte, arbeitete er an einem optimierten Prozess, bei dem dieser Engpass fast vollständig eliminiert würde. Wie? Durch die Automatisierung des Programmierungsprozesses mit der Feature-Erkennung von Tebis.

Komponentenplatte bei der Bearbeitung

Tebis kann Bohrungen, Taschen usw. auf Basis von Größe und Farbe automatisch identifizieren und vordefinierte nachgelagerte Prozessschritte in der Software zuweisen. Nachdem eine Komponente gescannt wurde, beginnt die Software, ein entsprechendes Programm anhand der identifizierten Elemente auszufüllen. Die mittlere Zykluszeit für eine Komponente lag durchgehend bei etwa 30 Minuten. Der Prozess des Komponenten-Scans und der Entwicklung eines Programms in Tebis dauert etwa zwei bis drei Minuten. Wenn man diese beiden Werte vergleicht, kann man leicht sehen, wie das Problem der Maschinen-Stillstandzeiten eliminiert wurde. Wie Craig Rollag sagt: „Bei unserer vorherigen Software hatten wir vier Programmierungsplätze, um vier Maschinen zu unterstützen. Mit Tebis haben wir das auf einen Platz reduziert, und die Maschinen können mit unserer Programmierung nicht Schritt halten.“ Und er ergänzt: „Das alles haben wir innerhalb eines Jahres nach dem Wechsel zu Tebis erreicht.“

Fertige Komponentenplatte

Der Wechsel zu Tebis lief nicht ohne Widerstand ab. In einer Werksumgebung, in der jede Minute für den Gewinn zählt, können Veränderungen abschreckend wirken. Roy Knafla, einer der CNC-Programmierer bei Tennant Company, hatte in den vorhergehenden 20 Jahren seiner Berufslaufbahn mit der Software eines Wettbewerbers gearbeitet. Auf die Frage, wie die Umstellung auf Tebis lief, meint er: „Tebis ist ohne Zweifel eine hochentwickelte Software – wenn man sich einmal daran gewöhnt hat, möchte man nicht mehr zurückwechseln.“

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Zitat

Bei unserer vorherigen Software hatten wir vier Programmierungsplätze, um vier Maschinen zu unterstützen. Mit Tebis haben wir das auf einen Platz reduziert, und die Maschinen können mit unserer Programmierung nicht Schritt halten.

Steckbrief

Schwerpunkt:

Nutzung der Feature-Erkennung von Tebis

Vorteile:

  • Erhebliche Reduzierung des Zeitaufwands für die Programmierung
  • Eliminierung von Maschinen-Stillstandzeiten
  • Nutzung der Feature-Erkennung von Tebis

Branche:

Konsumgüter

Firma:

Tennant Company

Standort:

Minneapolis, MN, Vereinigte Staaten

Interviewpartner:

Craig Rollag

Position:

Produktionsleiter

Erschienen:

2017

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