Menu

Produire de façon sûre et flexible

L’assistance virtuelle des processus : chez Hummel-Formen, les centres de fraisage effectuent la plus grande partie de l’usinage avant même que la forme définitive soit connue. Les concepteurs modifient les données relatives au moules d’injection à la demande du client simultanément pendant le processus d’usinage. Résultat : un temps d’usinage réduit de 30 % grâce à une solution logicielle de Tebis permettant d’assister le projet dans son ensemble.

Le moule de la partie frontale du véhicule est élaboré de manière largement automatisée dans ce centre d’usinage horizontal Scharmann d’après les données des logiciels de CAO/FAO de Tebis.

Hummel-Formen a optimisé sa chaîne des processus en 2007 grâce à l’intégration des logiciels Tebis pour la fabrication des électrodes et la simulation de l’opération complète de fraisage. L’entreprise basée à Lenningen a désormais réduit son temps d’usinage jusqu’à 30 % et produit également de manière partiellement automatisée des programmes NC pour la fabrication des électrodes. Une qualité plus élevée et une gestion plus sereine de la pression font partie des effets secondaires. « Notre entreprise est très innovante et nous adoptons volontiers de nouvelles approches. C’est pourquoi nous avons commencé à utiliser la saisie électronique des données d’entreprise dès 1983. » explique Jochen Hummel, associé de l’entreprise. « En 2007, nous avons étendu l’ensemble de notre système de fabrication informatisé aux modules Tebis de conception d’électrodes et de simulation. Nous avons énormément gagné en flexibilité, en temps et en qualité. »

  • Complexité et grandeur

    Depuis longtemps, les spécialistes d’Hummel conçoivent des machines de fraisage innovantes pour rester plus rapides que leurs concurrents sous-traitants. Ils utilisent les solutions intégrées de Tebis pour leurs logiciels de CAO/FAO depuis plus de dix ans. « Ils couvrent au mieux nos besoins en matière de conception et de fabrication. », affirme Jochen Hummel. Hummel-Formen produit en majorité des moules d’injection pour l’industrie automobile. Leur complexité et leur taille se manifestent par leur temps de fabrication et leur poids, allant jusqu’à 112 tonnes. Les dimensions des blocs d’acier disponibles sont insuffisantes pour les grands moules. Les différentes parties du moule doivent donc être fraisées à partir de plusieurs blocs puis assemblées.

    La représentation en trois dimensions (ici d’une pièce d’insertion pour un outillage de moule) a définitivement remplacé les dessins lors de la fabrication chez Hummel-Formen.

    Tebis a tout d’abord commencé par la reprise des données de conception. Celles-ci émanaient de plusieurs programmes issus des fournisseurs externes, des clients ou du département de CAO de l’entreprise. L’interface doit analyser et convertir parfaitement les informations issues des différentes sources de données pour les processus ultérieurs.

  • Un taux de réussite élevé, même pour des données différentes

    « L’une des raisons pour lesquelles nous avons choisi Tebis est son taux de réussite élevé, même avec des données dont la qualité est très variable. », affirme Andy Weirich, chef du département de fraisage et responsable de l’érosion chez Hummel-Formen. « Nous avons également pris en compte la qualification personnelle et les méthodes du programmeur. Mieux l’interface fonctionne, moins nos dépenses ultérieures sont élevées. ». Le développement de moules de prototypes en aluminium fait également partie des activités exigeantes impliquant l’assistance de Tebis. Dans ce domaine, les concepteurs et les fabricants sont souvent très dépendants des designers automobiles. En effet, le design final, qu’il s’agisse du tableau de bord ou de la partie frontale, est développé entre autres en fonction de facteurs esthétiques et de sécurité, pièce par pièce. Plusieurs essais peuvent donc être réalisés. Même le moule en acier définitif peut souvent encore être soumis à un processus de développement.

    Électrode en graphite pour l’érosion d’un outillage de moule d’un couvercle de culasse.

  • Des connaissances pratiques complètes

    Les connaissances de Tebis profitent aux développeurs et aux programmeurs. Ceux-ci ont conçu 29 000 gammes d’usinage (NCSet) et les ont enregistrées dans la base de données au cours des deux dernières années. Ils prennent en compte les spécificités du client et de la fabrication mécanique. Il n’en arrive plus que deux à trois par semaine en moyenne. De cette façon, les professionnels collectent leur savoir-faire en matière d’usinage CN. De plus, ils gèrent consciencieusement la « bibliothèque » virtuelle fournie par Tebis afin que les spécialistes d’Hummel puissent l’utiliser de manière ciblée. La fonction de numérisation CAO simplifie et accélère le processus de travail. « Il existe peut-être trois ou quatre méthodes d’usinage différentes pour un perçage ou une poche de fraisage. », explique Andy Weirich. « Nous usinons ces éléments de façon différente sur une grande ou une petite machine. Naturellement, nous voulons utiliser tout le potentiel de nos ressources. Le principe de classification de Tebis gère les nombreuses gammes de façon transparente. L’efficacité des logiciels de CAO/FAO de Tebis permet également de déterminer les ressources personnelles. Seuls trois programmeurs CN et demi suffisent pour programmer 20 machines CN au total. Cela est également le cas pour les usinages en 2D 1/2 et 3D et les modules logiciels intégrés correspondants.

    Le Viewer permet à l’outilleur de voir l’image de la pièce en relief, et ce de manière plus claire qu’un dessin.

    Le système logiciel offre d’autres avantages aux programmeurs et aux opérateurs de la fabrication : les surfaces, la logique et l’utilisation sont identiques. « Je ne connais aucun autre système ni logiciel pouvant simuler l’ensemble du processus de façon si constante et si complète. », estime Andy Weirich. La collaboration des employés impliqués via le système CAO/FAO fonctionne si bien que des fraisages ont déjà souvent été effectués alors que les concepteurs n’avaient pas encore terminé leur travail. « Lors de l’introduction du système dans l’atelier, beaucoup d’employés avaient des doutes, surtout les plus âgés. » affirme Andy Weirich. « Le passage du support papier au monde virtuel et numérique a nécessité des mesures d’accompagnement. Nous devions supprimer les dessins, y compris la possibilité de les accrocher. ». Entre-temps, les plans de travail générés constamment d’après les données de programme ont entièrement remplacé les anciens dessins : « Aujourd’hui, tout le monde souhaite voir l’image en couleur et en relief du Viewer CN sur un écran. Lorsque nous recevons des dessins de la part d’un partenaire externe, les anciens sceptiques demandent également à recevoir des données numériques. »

     

  • Une vision globale

    Depuis, plus de 50 employés travaillent avec le Viewer. Lorsqu’on le questionne à propos de la prise de décision avec ses collègues, il répond : « Il faut prendre en compte le processus complet, de la conception de pièces aux outils en passant par les machines, la simulation du processus d’usinage et la documentation. Les solutions isolées sont peu efficaces. Une solution générale et un partenaire compétent présentent de nombreux avantages. Cette solution est également bénéfique du point de vue des coûts. ». Tebis a installé le module « Simulateur » chez Hummel-Formen en 2007 : celui-ci permet de simuler l’ensemble du processus de fraisage. Contrairement aux processus de fabrication réels, il ne nécessite qu’une fraction de seconde et indique les éventuelles collisions ou le contact des fins de course sans causer de dommages. Il permet de mettre fin à la méthode « par tâtonnement » bien souvent onéreuse lors de la fabrication. Le module « Conception d’électrodes » a également contribué à la réussite du processus de fabrication : La conception d’électrodes est majoritairement automatisée et s’effectue à l’aide des données de CAO disponibles.

    L’opérateur peut contrôler chaque phase de travail, ses contraintes et les répercussions sur son écran.

    Le module « Simulation » permet d’éviter la méthode par tâtonnement et garantit des informations sûres concernant les flux de travail ultérieurs, y compris les éventuels risques de collision.

    Cela fait également partie des reprises des données de construction. Outre l’érosion en elle-même, le programme complète certaines zones telles que la base et les allongements de la queue, essentielles pour les processus de production ultérieurs. Le programme gère entièrement les données. La fabrication des 26 électrodes en graphite, elle aussi automatisée, est effectuée par un Röders RFM 760 avec un système de palettes pour l’équipement des bruts. Chez Hummel, les machines fonctionnent désormais 24 heures sur 24. « C’est une grande avancée technologique. Les arrêts de machines en raison de collisions ou de fins de course déclenchées appartiennent au passé depuis la simulation des processus. », souligne Hummel. « Nous avons finalement constaté une réduction de la durée du processus allant jusqu’à 30 %. La réduction du temps d’usinage profite avant tout à nos clients. »

    Le module « Conception d’électrodes » a généré automatiquement les données FAO nécessaires à l’érosion d’une pièce d’insertion pour un couvercle de culasse.

     

  • Profil de l’entreprise

    Hummel-Formen

    , dont le siège est situé à Lenningen, près de l’aéroport de Stuttgart et à quelques pas du Jura souabe, a été fondé en 1960 par Manfred Hummel. Ce sont aujourd’hui ses deux fils, Jochen et Volker, qui dirigent l’entreprise familiale en tant que gérants personnellement responsables. Avec 250 employés, y compris ceux de sa filiale roumaine, le groupe a réalisé un chiffre d’affaires de presque 20 millions d’euros en 2007.

Retour à l'aperçu

Citation

Je ne connais aucun autre système ni logiciel pouvant simuler l’ensemble du processus de façon si constante et si complète.

Fiche signalétique

Point fort :

Une solution complète pour les processus continus

Avantages :

  • Une excellente importation des données
  • Concevoir et programmer de façon automatisée
  • Produire avec moins de supports papier

Secteur :

Fabrication de moules, Industrie automobile

Société :

Hummel-Formen

Site :

Lenningen, Allemagne

Partenaire d'entrevue :

Jochen Hummel, Andy Weirich

Poste :

Associé, chef du département de fraisage

Publié :

2008

Abonnez-vous à la newsletter de Tebis et restez toujours informé des dernières actualités.

Enregistrement pour les séminaires et les formations

Mieux exploiter son potentiel, atteindre plus rapidement ses objectifs

  • Conception rapide de surfaces classique

    Extensions CAO  (Sur demande) En savoir plus


  • Conception de surfaces Plus

    Extensions CAO  (Sur demande) En savoir plus


  • Processus de préparation pour la fabrication de pièces unitaires

    Organisation et productivité  (Sur demande) En savoir plus