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    • Tebis V4.0 R9

    Tebis V4.0 R9

    更便捷、更高效、更可靠

    Tebis V4.0 R9包含丰富的的优化功能,例如:可以在车削和铣削计算中进行机床头的便捷计算;将检测循环集成至制造过程中,从而提升生产效率;可以将工件从主轴转移到副主轴。强化后的的加工策略还添加了许多能够使工作更加可靠和高效的功能。

    CAM – 智能化

    带有钻孔模式的灵活数控程序

    您可以输出带有钻孔样式的数控程序,以应对钻孔时未通过3D数据传递的更改。特征加工中的元素选择功能已经扩展,您可以在相同的倾斜方向和平面上选择特征,也可以选择具有相同尺寸和NCSet的特征。然后生成的刀具路径输出为钻孔模式,因此您可以在控制装置中灵活地修改钻孔位置。

    智能检测孔口平面深度

    简化钻孔和标准型腔的加工在扫描特征时,如果不是从平面开始,则也可以智能确定孔口平面深度。该值会作为导向深度输入于特征中。即使导向深度不能智能确定,也可以通过特征/修改/导向功能,根据曲面元素为各个特征指定导向深度。使用NCSet模板对标准型腔和钻孔进行智能处理相当可靠,能够在导向深处创建一个孔口平面。

    CAM – 铣削

    通过计算机床头,实现可靠的铣削

    Tebis现在还会计算其存储的虚拟机床的机床头几何体,从而更容易地生成无碰撞的刀路。为了避免与机床头发生碰撞,可以缩小或排除铣削区域。如有需要,在倒圆角再加工(RFill)时也可以计算适当地索引倾斜方向。在此计算中,应始终采用虚拟机床的实际几何体——通常是您机床的核准模型,而不是替代几何体。机床头或工作台可以在机床的运动范围内交互式转动,以便在计算过程中更接近铣削区域,这对于不对称的机床头来说是显著的优势。这种创新的解决方案优化了短工刀具,而且工艺相当可靠。

    更高效平面加工

    现在在加工与轴平行的平面时,可以使用NC2ax/MPlan功能从侧壁计算切削部分。刀路排序现在可以既从外侧开始进行,也可以从内侧开始进行。您还可以用单刀路加工狭窄区域,并可以自由定义刀心的偏置。 

    通过向下加工实现半径补偿的轮廓精加工

    在轮廓精加工中,可以采用一种新的向下加工策略。如有需要,该策略也可以与NCJob中的粗加工结合起来,而且也可以同时实现半径补偿。此操作可以优化精加工过程。

    智能避让的轮廓加工

    在轮廓的Z向变量加工中,可以对受保护曲面进行避让。刀具在受保护曲面前方以自由定义的角度退刀,根据定义的余量横向移动经过受保护几何体,并在受保护曲面后再次向下移动。因此,即使面对棘手的几何体和夹具,也可以使用整个刀具。

    通过单独的偏置值更快地完成加工

    可以指定附加的轴向或径向余量,以便在平坦和陡峭的区域使用不同的余量进行粗加工。该附加余量会叠加在通用余量上。例如,平坦的区域可以在粗加工后立即进行精加工,而陡峭的区域则进行半精加工。可以定义负重叠的区域,这样刀具就不会在陡峭的侧壁切削太多材料。

    快速、可靠的倒圆角再加工

    可以智能确定圆角材料的最大切除深度。每个圆角的深度值都是单独计算的,因此所有圆角都经过了完整的加工。因此,即使在项目中使用最小型的刀具,也能确保快速、可靠的工作。

    采用“3转5轴”加工工艺打造更高品质的曲面

    采用“3转5轴”防撞策略加工更优曲面。现在,旋转轴位置可以更好地在相邻刀路中同步。刀具在拐角处也能更平稳地转向新的倾斜方向。交互式计算中新的分析功能可用于评估A/B轴的倾斜角度、C轴的旋转角度、每条刀路的角度变化和高度轮廓,从而打造更高品质的曲面。

    CAM – 车床

    优化车削刀具的切削数据管理

    您还可以使用更优的车削刀具。现在还可以为车削刀具定义切削深度(ap)。这些值可以智能应用于轮廓车削和向下加工工艺。这样,您就可以在每个机床组上随时按照每种材料和每种加工方式采用更佳的切削数据。 

    兼顾刀架的可靠车削计算

    在计算过程中避免车削中的刀架碰撞 无论您的机床是采用刀塔还是机床头,必要时都可以限制加工区域以避免碰撞。这样一来,即使是复杂的加工操作,也能确保数控程序的计算既快速又可靠。 

    CAM – 虚拟机床技术(数字孪生镜像)

    主轴和副主轴之间便捷的工件传送

    现在,在配有主轴及副主轴的加工中心,通过Tebis Job Manager即可以完整地控制工件传送,既简单又方便。工件可以通过固定或旋转的主轴进行传送(以适当的角度同步)。由于Tebis Job Manager的单元库和设置中包含了有关工件长度、装夹深度、卡盘长度和工件运动的所有信息,因此无需担心这些细节,必要的数据会智能进行传输。如有必要,工件传送时还可进行库存材料的切断和进给。这种智能的工件传送完全可以通过模拟过程真实地再现,从而确保可以在加工中心的两个主轴上进行可靠、便捷地加工。这样一来,您就能够有效地使用机床,并提高机床的利用率和灵活性。

    灵活地控制加工中心

    在虚拟机床的配置元素中可以设置特定机床的用户参数。这样就可以通过加工宏来控制加工中心的特性。系统中可以输入数值,也可以提供可选数值。例如,可以指定测量刀具的条件、刀路之间应该如何定位和转动刀具等。这意味着从Job Manager中可以灵活地指定许多详细的加工数据。 

    更多自由旋转轴加工选项

    尽管可以通过设置不同的机床头旋转度来避免碰撞和限位开关问题,然而问题一旦发生,则可以利用虚拟机床的运动学配置,将具有一定自由度的旋转轴设置为所需值。在重新计算NCJob时,已选的机床位置将被保留。 

    CAQ – 在线检测

    制造过程中的集成测量功能提高生产效率

    在加工过程中可以轻松地整合所有检测任务,并兼具可靠的碰撞保护功能。例如,您可以检查工件设置是否正确,毛坯的检测和定向是否正确,以及在加工后,工件是否需要再抛光(否则需要在拆开夹具后才能检测)。MPoint菜单现已具备所有必要的功能,例如探头校准、点测量,基于点或圆弧的角度测量,圆形和矩形测量、检查铣削筋槽。可以进行综合公差测试,以确定可以继续执行还是必须中断加工指令。一个可靠和高度智能化的过程由此而成,其结合了铣削、车削和检测操作,并可以避免损坏刀具和机床。此过程缩短了设置和加工时间,提高了工件质量,还减少了打磨修正操作。这些功能对于自身不具备检测循环的控制装置也很有帮助。

    清晰地显示和记录测量结果

    工件的相关测量结果可以直接在3D CAD/CAM数据中表现出来。CNC控制上生成的文件可以与测量结果共同导入。  这样就可以得出测量值、偏差、形状参数和公差带。如有需要,您可以以图形和表格的形式将测量结果记录为PDF文件。

    CAM – 激光切割与铣削切割

    简化激光切割和铣削切割中的加工修正操作。刀路修正值可以增量输入。该可靠操作可以生成新的加工状态,而且可以确保输入正确无误。