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您想要粗加工和精加工的速度更快吗？并且不仅仅快5%、10%或20%，而是更快？

Tebis在智能制造方面的应用，从三点进行介绍。第一点：Tebis智能制造云平台的基本概念； 第二点：Tebis在塑料模具3D型面中智能化加工应用；第三点：Tebis如何做到快速安全高效的机加设备变更。

Tebis在智能制造方面的应用，可以分三点介绍。第一点：Tebis智能制造云平台的基本概念； 第二点：Tebis在覆盖件的3D型面当中智能化加工；第三点：Tebis如何做到快速安全高效的变更。 

Tebis 电极设计加工智能一体化，通过四个部分来展现：第一部分：电极制造面临的问题；第二部分：电极制造的发展方向；第三部分：使用Tebis对电极进行加工规划编程；第四部分：通过编程的过程和结果来体验Tebis在电极加工中有哪些优势。电极制造面临的问题是非常大的，可以概括为一句话：“一高一低大浪费”。

Tebis工业4.0数字化智能制造云平台 包含 五个构成部分：除了软件之外，Tebis系统还包含数字化孪生镜像制造环境、云端智能制造、智能制造经验数据库以及多级技术服务。

Tebis是全球卓越的工业4.0数字化智能制造云平台的软件与服务公司，在CAD/CAM和MES领域一直保持世界领先水平，致力于制造过程优化与技术服务，帮助客户规划、设计和制造优质的模具、零部件、航空航天零件及模型。

30多年来，Tebis在CAD/CAM和MES领域一直保持世界领先水平，Tebis致力于制造过程优化与技术服务，为客户提供高效、可靠的解决方案，帮助客户规划、设计和制造优质的模具、模型和零部件。

在冲压模具整个设计制造过程中广泛存在板件回弹补偿及表面成型质量需求，尤其是在车身外板模具制造过程中显得尤为重要。随着CAE分析技术的不断更新和提高，产品成型工艺得到很大提升的背景下，新材料的成型应用也对整个模具制造业提出了新的挑战。

由于外形气动要求，航空结构件存在大量单向（直纹曲面）或双向曲面造型，基于结构特点，加工时常常需要大量应用五轴联动策略。常规零件或模具加工时，对曲面的处理多采用球面拟合行切的算法，通过减少步进距离以及密集的点分布策略来降低弦偏差，以达到高质量的加工表面。对于航空结构件而言，因其零件结构刚性弱，加工效率要求高等特点，行切方法可用范围小，通常只局限于底部造型和底角连接处的清根操作，而对于侧壁轮廓，特别是薄壁结构无法实现。

30 多年以来，Tebis的CAD/CAM解决方案扎根于模具制造流程。在当今业界，除加工流程自动化外还有数字化工程属于中心议题。这里也包括用于保证板件及模具质量的3D照相测量法。为此就需要虚拟世界与现实世界的完美协作。

可靠制造是无碰撞制造。快速制造意味着以最佳方式利用机床，采用理想的横向和退刀运动Tebis 虚拟机床将可靠性和速度结合在一起。

Tebis 云端制造经验数据库是为实现高效、智能、安全的数控程序而提出。

随着模具中心加工任务的增加，以往随性的工作方法与工作流程，已经无法满足正常的工作需要，如何面对紧凑的工作节奏，顺利的完成好各项工作，是需要我们及时去探索、深入研究的课题。通过近两年以来的项目信息采集和整理，并多次约会机加和钳工商讨，制定出了多项技术标准，并最终汇编成数字化编程模板，这一规范的形成，为编程工作的统一性创造了条件，从而有效提升了整体工作效率，是一次新的尝试，也是一次新的突破。

在模具行业中，一般将零件外表面称为A级型面（以下简称A面），即表示必须达到最高品质的型面，不允许存在任何表面质量缺陷（以下简称A面缺陷），因此每套外覆盖件模具在调试阶段，调试人员都会将大部分人力、物力、时间投入到解决A面缺陷的工作中去。

传统的数控机床加工的程序通过手工编制，需将每路径和加工位置、参数及刀具参数手动输入，编程效率低且容易出错；在现场加工程序调试作业时间长，容易发生碰撞、存在造成加工报废的风险，为了节省成本，零件设计的时候会考虑更多因素，设计也越来越复杂，加工难度越来越大，为了适应数控加工的需求，迫切需要计算机辅助软件参与解决生产中遇到的难题。

优化和标准化制造流程，并将制造知识、经验以及最佳实现集成到Tebis库中（虚拟机床、刀具、特征、模板和工艺、制造流程），库中可以集成颜色表及图层。

在当今的汽车车身设计中广泛使用数字模型对提升整车设计开发有着巨大的作用，在曲面造型领域中，Class A曲面早就成为各大汽车厂商普遍关注的话题。尤其是近年来，随着对高品质的不断追求，在设计能力达到的同时，也对企业制造能力提出了更高的目标。尤其是对于国内大多数的汽车模具制造厂商，如何判断数据以及回弹补偿前后的曲面质量显得尤为重要。因此，对Tebis软件进行曲面质量的检测修复与重构的应用研究有着十分重要的价值。

随着汽车行业竞争的日趋激烈，各大汽车制造商对汽车模具使用寿命的要求越来越高。模具使用寿命的延长可以确保汽车零部件不间断的生产，降低生产成本，并确保产品的稳定性。为此，越来越多的模具制造企业开始使用激光淬火技术对模面进行热处理，提高模面的耐磨性和硬度，增加其韧性。相比常规的火焰淬火和感应淬火，激光淬火具有处理效率高，淬火深度浅热变形极小，淬硬层均匀等众多优点。

随着加工行业竞争的日趋激烈，企业不断寻求在保证加工质量的同时降低加工成本的方法。很多企业首先想到的是引进先进的自动化设备，比如带有自动换刀的大行程的数控机床。随着机床加工性能的提升，如何在不增加人员投入的前提下“喂饱“机床，通过提高机床稼动时间来降低生产费用，是很多企业面临的难题。提高编程效率，保证数控程序的质量不随编程员个人技术水平大副变动，利用自动化的数控程序带动自动化的无人加工过程，是这类企业需要解决的核心问题。

随着汽车行业的不断发展，各品牌汽车的竞争日趋激烈。国内外车企纷纷加快转型升级步伐，不断推出更多适合市场的汽车产品，争取掌握市场主动权。为了满足不同潜在客户群体的需求，各厂家在汽车外型和内室设计上不断进行创新，并试图缩短产品的研发周期，新车型投入市场的迟早往往是成败的关键。这就对汽车模具的生产和制造提出了更高的要求。

与任何其他铣削方法不同，5轴联动加工可在现代高性能机床上快速高效地加工高质量曲面。然而，许多冲压模具、注塑模具和机床制造商更喜欢使用定轴加工。他们倾向于用更挑剔的眼光看待多面加工。这些担忧是否有根据？