Das wäre möglich: Jede Maschine im Modell-, Formen-, Werkzeug- und Maschinenbau könnte pro Jahr 8.400 Stunden produktiv arbeiten.

Aber: Aus der Auswertung von mehreren 100 Branchenwerten wissen wir, dass die Maschinen im Jahresdurchschnitt nur zu 30 Prozent produktiv laufen -  das entspricht 2.500 Stunden pro Jahr. Und selbst während der produktiven Zeit ließen sie sich oftmals noch besser nutzen, wenn die Prozesse rund um die Maschinen optimiert würden.

Wir zeigen Ihnen wirkungsvolle Maßnahmen, wie Sie zum Beispiel: 

• Rüstzeiten reduzieren
• Programmierzeiten reduzieren
• Wartungszeiten reduzieren
• Nachtlaufzeit erhöhen

Im nebenstehenden Kundenbeispiel ergab sich dadurch eine um 8% gesteigerte Maschinenlaufzeit.

Die Maschinenlaufzeit ist eine entscheidende Stellschraube für die Unternehmensproduktivität.
Dazu ein Beispiel aus unserer Beratungspraxis: Die Steigerung der produktiven Laufzeit um nur 500 Stunden pro Jahr auf einer Maschine senkt den Maschinenstundensatz um 15 Prozent.

► Das reduziert die Gesamtherstellungskosten Ihrer Produkte.
► Sie gewinnen 500 Stunden Produktionskapazität. 

Ihr Gewinn: Sie müssen entweder weniger extern beschaffen oder erzeugen mit dem gleichen Aufwand mehr Durchsatz.

Beide Faktoren wirken sich direkt auf das Unternehmensergebnis aus, steigern Ihre Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit.

Unserer Erfahrung nach stehen heute in vielen Firmen die Maschinen noch immer länger still als nötig: durchschnittlich 5.900 Stunden ungenutztes Potential pro Maschine und Jahr. Keine Frage, Arbeiten wie Wartung und Reinigung müssen sein.
Vermeidbar sind jedoch Stillstandszeiten durch:

• fehlende Informationen 
• Kollisionen
• lange Rüstprozesse auf den Maschinen

Wir helfen Ihnen, Ihre Abläufe auf Verbesserungspotenziale zu durchleuchten und beraten mit branchenspezifischen Lösungen, wie Sie Ihre produktiven Maschinenlaufzeiten steigern. 

Voraussetzung für eine effiziente Fertigung ist ein reibungsloser Informationsaustausch zwischen den Abteilungen. Aus unseren Beratungsprojekten wissen wir: Mitarbeiter sind oft nicht optimal informiert. Daher nehmen wir Kommunikationswege und Vorgänge in Ihrem Unternehmen unter die Lupe, um Informationswege und -abläufe bei Ihnen zu optimieren.

Wir unterstützen Sie zum Beispiel dabei, vollständige Auftragsunterlagen und technische Dokumentationen in digitaler Form zu erstellen. Ihre Mitarbeiter in Büro oder Werkstatt greifen jederzeit auf notwendige Informationen für den nächsten Arbeitsschritt zu. Das vermeidet Rückfragen, Unterbrechungen und Fehler. 

• Informationsfluss digitalisieren und automatisieren
• Aufwände für Informationsbeschaffung reduzieren
• Durchlaufzeiten verkürzen

Wir helfen Ihnen dabei, die Durchlaufzeiten in Ihrer Fertigung genau zu durchleuchten und zu beschleunigen. Sie gewinnen Zeit und agieren flexibler am Markt. So gewinnen Sie Aufträge, mit denen Sie vorher gar nicht planen konnten.

Mobilisieren Sie mit uns Ihre Kapazitätsreserven. Wir zeigen Ihnen wirkungsvolle Methoden, die sich einfach in Ihren Fertigungsalltag integrieren lassen, um Prozesse zu beschleunigen:

• Projekte optimal planen und steuern
• Vorhandene Kapazitäten und Ressourcen kennen
• Strukturierte Arbeits- und Ablauforganisation
• Unnötige Abläufe eliminieren
• Kürzere Liege- und Wartezeiten
• Sinnvolles Raumkonzept für minimale Transport- und Arbeitswege
• Materialfluss optimieren
• Rüstzeiten minimieren

Ganz gleich, ob es um Material oder Zeit geht – sagen Sie der Verschwendung den Kampf an. Wir wissen: Viele Abläufe entstehen nicht geplant, sondern wachsen aus der Improvisation heraus. Hinterfragt oder überdacht werden sie meist nicht. Genau dort gibt es zahlreiche Ansatzpunkte, um Aufwände zeit- und kostenorientiert zu verringern. 

Oft sind es kleine, aber versteckte Zeitfresser, die Ihre Abläufe beeinträchtigen und das Produkt am Ende teurer machen: 

• Suche nach dem richtigen Werkzeug
• Missverständnisse durch unvollständige Unterlagen
• unnötige Nacharbeit und vieles mehr.

Einmal entdeckt, können wir diese meist schnell und effektiv beseitigen. Wir prüfen systematisch jeden Arbeitsablauf im Herstellungsprozess und suchen Möglichkeiten, einzelne Arbeitsschritte zu verkürzen und effizienter zu machen.