Für Produktionsplaner ist die „Planung im Kopf“ wie sie noch vor wenigen Jahrzehnten gang und gäbe war, heute meist unmöglich – viel zu umfangreich sind die Projekte, zu viele Details sind zu berücksichtigen und vor allem stets aktuell zu halten. In Werkzeug- und Formenbauunternehmen aller Größen sind daher Softwaresysteme zur Prozessplanung und -steuerung inzwischen unverzichtbar.

„Früher kannte ein Werkzeugmacher sein Werkzeug in- und auswendig mit allen Details – der wusste, wie weit er mit jedem Teil war“, erklärt Ralf Hesener, Leiter Werkzeug-Engineering bei Gedia Dingerkus. „Heute ist die Werkzeugentstehung ganz anders organisiert. In einer arbeitsteiligen Prozesskette liegt der Fokus auf dem Einzelteil.“ 

Die Grob- und Feinplanung der Projekte in einem Werkzeugbau – intern wie extern – stellt ganz eigene Anforderungen an eine Softwareumgebung. Mit SAP, dem ERP-System, das auf Konzernebene bei Gedia einsetzt, lassen sich die werkzeugbauspezifischen Prozesse nicht im notwendigen Detaillierungsgrad erfassen und abbilden. 
Deshalb suchten die Verantwortlichen eine Lösung, die ihnen eine detaillierte Planung und Steuerung des gesamten Herstellprozesses ihrer Werkzeuge ermöglicht - ganzheitlich, teilautomatisch und ohne Medienbrüche. 

„Es gilt letztlich, die verschiedenen Kundenanforderungen in hoher Qualität und termingerecht umzusetzen – und das auf Einzelteilebene“, erläutert Hesener. „Dafür ist eine akkurate Planung notwendig. Mit SAP allein kann man allerdings keinen Werkzeugbau steuern – das wäre viel zu aufwändig. Wir hatten uns dafür in Ergänzung zum ERP-System SAP einen umfassenden Pool von selbst entwickelten und auch selbst konfigurierten Excel-Tools geschaffen, die uns im Zusammenspiel mit dem bereits im Haus eingesetzten MES System Hydra dabei unterstützen sollten.“
Das funktionierte allerdings nicht optimal. Speziell die Datendurchgängigkeit über die verschiedenen Schnittstellen der unterschiedlichen Systeme wurden zunehmend zur Herausforderung. „Wir haben viel Aufwand in unsere Excel-Lösungen gesteckt, haben etwa auch die Vorgaben der Soll-Zeiten gegen die Ist-Werte abgeglichen“, berichtet Hesener. „Aber das hat nie richtig funktioniert, und wir hatten oft nicht den aktuellsten Stand abgebildet.“

So machten sich bereits um das Jahr 2015 die Verantwortlichen auf die Suche nach einer durchgängigen, sicheren und praxistauglichen Lösung, die die vollständige und durchgängige Prozessabdeckung im Werkzeugbau bei Gedia ermöglicht. Eine Lösung, die sowohl eine Grob- als auch eine sehr detaillierte Feinplanung des gesamten Herstellungsprozesses aller Werkzeuge ermöglicht und die einen präzisen Soll-Ist-Vergleich mit möglichst wenigen manuellen Eingaben realisiert. 
„Darüber hinaus muss eine solche Lösung auch nahtlos und vollständig mit SAP kommunizieren – und zwar in beide Richtungen“, betont Hesener. „Was wir suchten, war zudem eine losgesteuerte Verfolgung unserer Bauteile. Ein System, das uns jederzeit einen aktuellen und genauen Überblick über den Stand eines Projekts gibt. Und das uns darüber hinaus auch genau sagen kann, wo welches Teil gerade liegt.“

So verschaffte sich das Team um Hesener systematisch einen umfassenden Überblick über bestehende Lösungen am Markt. Speziell über solche, die in Werkzeug- und Formenbauten eingesetzt werden und die auf die Anforderungen der Branche zugeschnitten sind. Eingehend bewerteten die Fachleute unterschiedliche Systeme. Hier trennte sich relativ schnell die Spreu vom Weizen – der Katalog der Anforderungskriterien war klar ausformuliert, und so konnten die Fachleute die möglichen Kandidaten objektiv beurteilen.
Auf eine weitere Lösung stießen Hesener und seine Leute jedoch eher per Zufall: „Wir konstruieren mit Catia und haben als CAM-System Tebis im Haus“, erklärt der Leiter Werkzeug-Engineering. „Deshalb waren wir im Jahr 2016 auf der Tebis-Hausmesse in Martinsried. Und mit ProLeiS fanden wir dort unvermutet ein System, das genau nach der Lösung aussah, nach der wir suchten.“

Die Verantwortlichen bei Gedia entschieden sich für einen anderen Weg. „Wir wollten von Anfang an alles richtig angehen“, betont Hesener. „Wir wollten die komplette Lösung. Wenn wir den Schalter umlegen, so unser Ziel, sollte alles reibungslos funktionieren. Inklusive der Anbindung an SAP. Wir waren unseres Wissens das erste Unternehmen, das die gesamte Prozesskette gleichzeitig in ProLeiS implementiert hat.“
Der Weg dorthin war nicht frei von Rückschlägen und Umwegen. So passten die angedachten Strategien teilweise nicht zu den geplanten Abläufen. „Es gab Korrekturen, die ihrerseits wieder einen Rattenschwanz an Veränderungen nach sich zogen“, erinnert sich Hesener. „Wir waren sehr gründlich in der Planung der Implementierung und haben gemeinsam mit dem Team von Tebis auch zukünftige Entwicklungen in die Überlegungen mit eingebracht. Unser Ziel war, dass beim ‚Go live‘ alles funktioniert. Und das haben wir auch umgesetzt.“

Sehr früh hatten die Verantwortlichen die Mitarbeiter mit einbezogen. Ein kluger Schachzug, denn die brachten sehr bereitwillig ihr Wissen und neue Ideen mit ein und gaben zahlreiche nützliche Rückmeldungen, die in die Planungen mit einflossen. So konnten mehrere Teams parallel an der Umsetzung arbeiten – ein großer Vorteil. Sehr früh zogen die Beteiligten zudem eine Testumgebung für die Kommunikation zwischen ProLeiS und SAP auf. Die Arbeit an den Schnittstellen nahm einen breiten Raum ein.

„Mit der Umsetzung wuchsen unsere Ansprüche“, erinnert sich Hesener. „Wir wollten immer mehr zusätzliche Funktionen. So wollten wir genau analysieren können, wo wir zu spät sind und wo die Zeit verloren geht. Wo Liegezeiten entstehen. Bei welchen Technologien wir ein Nadelöhr haben. Wir wollten das System so umsetzen, wie wir nach sorgfältiger Analyse und Planung glaubten, dass es für unsere Bedürfnisse das Richtige ist. Das entsprach nicht immer der Vorstellung unserer Partner bei Tebis. Aber sie haben nicht ihren Standard durchgedrückt, sondern unsere Wünsche und Vorgaben in unserem Sinn umgesetzt. Das kam bei uns sehr gut an.“ 

Das Ergebnis ist jetzt eine schlanke Struktur in ProLeiS, die in Hierarchien arbeitet analog zum SAP. Die Werkzeugbauer erfassen alle beauftragten Projektanfragen. Egal, ob Neuwerkzeug, Änderung oder Reparatur von Werkzeugen und Betriebsmitteln – über eine Grobplanung lassen sich beispielsweise schon im Vorfeld Stundenkontingente sehr valide abschätzen.

Das neue Planungs- und Steuerungstool nutzt dazu unter anderem die versionierten Stücklisten, die es direkt aus Catia bekommt. Für die Normalien, die Gedia zum Großteil vom Hersteller Tecnorm bezieht, werden automatisch Bestellanforderungen ausgelöst und an SAP zur Ausführung übergeben. Die Normalien kommen fertig mit QR-Code und werden mit Stücklistenzuordnung erfasst. 

„In der Feinplanung setzen wir auf Basis standardisierter Fertigungsprozesse die Produktivplanung um“, erklärt Hesener. „Die Templates dafür haben die Tebis-Spezialisten mit unseren Leuten vor Ort erarbeitet, die waren bereits in einer sehr frühen Phase sehr weit gediehen. Die Templates sind miteinander logisch verknüpft. Über eine Kategorisierung der einzelnen Bauteile können wir so eine weitgehend automatisierbare Arbeitsplanerstellung realisieren.“

Dabei eröffnet ProLeiS sehr flexibel neue Möglichkeiten. Die Steuerung der Abläufe und Workflows in den Projekten ist sehr einfach, Veränderungen greifen auf den aktuellen Stand zurück. Da in ProLeiS von den freigegebenen CAD-Konstruktionsdaten und Stücklisten über alle Daten aus der NC-Programmierung von Aufspannungen über NC-Programme, Werkzeuglisten, NC-Schritt-Informationen sowie die NC-Dokumentationen vorliegen und die Operationen dem zugehörigen Betriebsmittel, der Stücklistenposition und dem planerischen Vorgang zugeordnet sind, ist ein einfacher und vollständiger Überblick möglich. Und entsprechend auch eine flexible Veränderung per Mausklick. Das ermöglicht auch „Was-wäre-wenn“-Szenarien, um Abfolgen so einfach wie fundiert zu optimieren.

„Der Großteil der Mitarbeiter hat von Anfang an begeistert mitgezogen, ihr Feedback hat maßgeblich zum Erfolg beigetragen“, erinnert sich Hesener. „Dabei hatte die Einführung von ProLeiS für die einzelnen Mitarbeiter so manche Umstellung im Gepäck.“ Angefangen bei den Konstrukteuren. „Da hatte früher jeder seinen individuellen Stil, etwa eine Stückliste zu schreiben. Das ist jetzt standardisiert und verlangt akkurate Eingaben in die zugehörigen Felder. Das haben wir gemeinsam erarbeitet und aufgebaut – und es läuft reibungslos.“

Es gab viele Baustellen, wenn es darum ging, Vorgänge zu automatisieren, die vorher händisch abliefen. „All die Erkenntnisse, die wir dabei gewonnen haben, sind standardisiert in den Prozess eingeflossen“, berichtet der Leiter Werkzeug-Engineering. „Wir haben da sehr umfangreich aufgeräumt und vieles ganz neu geordnet.“

So haben sich die Mitarbeiter darauf geeinigt, dass künftig eine „Bringschuld“ gelten soll: „Jeder ist dafür verantwortlich, dass das von ihm bearbeitete Teil an die nächstfolgende Bearbeitungsstation geliefert wird“, erklärt der Produktionsexperte das Prinzip. „Eine eigene intra-Logistik gibt es bei uns nicht mehr.“

Vorgedacht haben die Planer mit der Einführung von ProLeiS die Erneuerung des Maschinenparks. „Unsere Maschinen sind zum Teil 20 Jahre alt, und sie haben kaum Automatisierung und nur relativ kleine Werkzeugmagazine“, gibt Hesener einen Überblick über den aktuellen Stand. „Die Maschinen laufen dreischichtig, jeweils mit einem Bediener. Aber wir arbeiten bereits mit digitalen Zwillingen der nochmals exakt vermessenen Maschinen. Vieles ist bereits heute auf zukünftige Automatisierungen ausgelegt.“

Unterstützt von den Erkenntnissen aus ProLeiS wollen die Werkzeugbauer in diesem Jahr mit der Automatisierung beginnen. „Derzeit geben wir noch 12 000 h an Zerspanungskapazität an externe Partner – davon wollen wir einen Gutteil in die eigene Fertigung holen“, bekräftigt der Werkzeugspezialist. „Wir wollen die 1:1-Beziehung zwischen Mensch und Maschine aufbrechen. Das Ziel ist, mit vier komplett verketteten Maschinen und deutlich weniger Bedienern vor Ort einen höheren Durchsatz zu erzielen. Die Maschinen sollen möglichst mannlos rund um die Uhr laufen. Und die Kompetenz der Bediener können wir dann für höherwertige Aufgaben einsetzen.“

 
Auch sonst hat sich die Arbeitsweise mit ProLeiS sehr geändert. Gegenüber dem internen Kunden lassen sich jetzt sehr schnell und präzise Aussagen über den Stand eines Projekts machen. Darüber hinaus wurden die Durchlaufzeiten kürzer – nicht zuletzt, weil die Liegezeiten optimiert wurden. „Wir kaufen jetzt auch ganz anders ein – auf Operationsschrittbasis“, erklärt Hesener. „Früher wurde alles auf einmal gekauft und lag oft monatelang ungenutzt herum, bis es gebraucht wurde. Das ist jetzt anders – jetzt wird dann beschafft, wenn etwas gebraucht wird. Das verringert die Kapitalbindung und spart Platz.“