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Tebis 智造 菜单

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Tebis 4.1 新功能

全部特征

更多的CAD功能， 更多的CAM功能， 更多的智能化，为您的日常工作提供更多效益: Tebis 4.1提供多种功能，使整个加工过程更加经济可靠。

CAD – 参数化设计

制造的准备过程更快捷：利用参数化CAD模板实现高度智能化和灵活的CAM编程准备

为了方便CAM编程，设计过程中必须导入所有数据集。这通常需要多个独立步骤：必须准备好装夹系统钻孔、倾斜轴系统、曲面设计填充、毛坯创建、设置连接点、装夹设备和退刀平面。Tebis利用参数化CAD模板实现诸多个性化步骤来达到高度智能化。这些模板可以根据需要和客户的特定要求进行扩展和调整。用户仍进行高度灵活的操作：利用对象树中的用户参数直接控制变更极为便捷——例如选择一种不同的装夹系统。

用于智能化数控编程的参数化模板技术和经验证的Tebis CAM 模板技术相辅相成：它们都具备公司在CAD和CAM方面所拥有的专业制造知识。利用CAD和CAM模板实现更快、更高效的制造，并能确保高标准和统一质量管理。公司对熟练员工的依赖度可能会降低，新员工能够轻松学会操作，从而在更短时间内投入工作。

Tebis CAD基础模块中包含参数化CAD功能。

利用参数化CAD模板智能化定位装夹设备或生成辅助几何体和毛坯。

然后方便灵活地更换单个组件。

快速便捷地创建钻孔和型腔

"Solid/Hole”和"Solid/Pocket”功能可用于在不同斜度方向极其便捷地创建参数化孔、螺纹和型腔：直接从特征库中选择带有完整说明的主要几何结构，例如多步孔，然后将其插入零件中。这会 提高工艺可靠性，增强工艺制造流程的一致性。或者，您也可以通过交互方式设计钻孔、螺纹和型腔。

点击几下鼠标即可将钻孔和型腔从工件中移除，并可在后期随时调整。 

CAD - 电极设计

快速可靠地设计电极

电极项目可以在 全新的CAD结构树中 作为对象直接创建和管理。主要优势：您只需在项目中存储一次零件和参考点，然后该项目中的所有电极都会引用同一零件和同一参考点。当然，您可以随时交互式修改各个电极的条件

此外，系统可以智能 创建多个几何形状相同的 电 极，并将其合并到一个电极系列中。例如，如果您需要在粗加工和精加工中使用火花间隙不同而几何形状相同的电极，现在只需点击一下鼠标即可轻松实现。

此外，实用的过滤功能确保为电极选择合适的毛坯和电极基座。毛坯会智能导向放电面。

制造和测量程序也可以通过结构树进行管理。电极信息会被记录并传输。

CAD - 模面设计

可在铣削拉深零件和弯曲零件时得到精确结果

“生成渐伸曲线”功能用于快速、轻松地确定根据理论设计的铣削边缘用于拉深零件和弯曲零件翻边的法兰。考虑组件的材料厚度和纤维的中性层位置 - 结果高度精确，并且无需人为返工。所得到曲线的质量与原始曲线的质量一致。
多种计算模式涵盖不同的用户实例。

在考虑材料厚度的情况下，通过各种模式转换修边。

CAD – 逆向工程

更多管控：以更精确的方式创建CAD曲面

有针对性地优化曲面结果：在G0圆环半径范围内，Tebis更接近曲面的边界曲线，而不是扫描数据。 

当生成高品质设计曲面时，Tebis将独立的多项曲面绘制到3D扫描和设计曲线中，例如定义的特性线条（近似法）。完成近似后，斑马阴影和曲率分析常常显示，两个主要曲面之间过渡区域的曲面品质不达标。

Tebis 4.1解决了这一问题。新的G0圆环半径可用于指定边缘的特殊性质，即边界曲线优先接近曲面。将一个圆环（红色）围绕相应面的连续边缘放置，并规定圆环尺寸——预定义为常用的相同尺寸或使用单个拖动箭头手动调节，即可完成上述操作。之后，Tebis立即显示CAD曲面的变化，以获得更优曲面品质。 

CAM – 智能化

因改进的NCJob技术而实现更快的编程

通过以下新功能，您可以更快完成CAM程序：

根据以前的铣削NCJob，智能应用交互式定义的铣削区域 - 通过这种方式，您可以减少CAM编程方面的人为干预，并一次计算整个NCJob序列。此外，还可以大大简化CAM编程 - 您可以通过端到端CAM模板轻松管理组合加工操作。  

同时，您可以方便地同时计算多个NCJob，一直计算到“区域计算”或“执行排序”状态，从而避免计算次数过多等问题。 

根据以前的任务，智能应用交互式定义的区域变化。

快速、轻松地更改加工顺序

方便可靠：如果您通过“切削”功能使特征相交，则选择序列将确定加工顺序。新的“序列”功能现在可使该序列在后续根据需要更改。间隙区域会智能调整。
这也是对现有特征组的加工顺序进行修改的方式。

后续更改加工顺序

带有钻孔模式的灵活数控程序

您可以输出带有钻孔模式的数控程序，以应对钻孔时未通过3D数据传递的更改。特征加工中的元素选择功能已经扩展，您可以在相同的倾斜方向和平面上选择特征，也可以选择具有相同尺寸和NCSet的特征。然后生成的刀具路径输出为钻孔模式，因此您可以在控制装置中灵活地修改钻孔位置。

智能检测孔口平面深度

简化钻孔和标准型腔的加工在扫描特征时，如果不是从平面开始，则也可以智能确定孔口平面深度。该值会作为导向深度输入于特征中。即使导向深度不能智能确定，也可以通过“智能化/规则修改/导向”功能，根据曲面元素为各个特征指定导向深度。使用NCSet模板对标准型腔和钻孔进行智能处理相当可靠，能够在导向深度处创建一个孔口平面。

CAM – 深孔钻加工

灵活使用特殊铣刀

使用组合特殊铣刀（包含多个具有不同直径的刃口区域）时，只有处于活动状态的刃口可决定刀具是否适用于特定加工任务。这样，可以非常灵活地使用特殊铣刀在孔和圆形腔中进行钻铣和螺纹铣削 - 无需考虑最大切削区域的直径。此外，可行性检查也仅需考虑实际使用的切削区域的特性。 

快速方便地进行多段钻孔

批量生产的理想选择：现在使用“分段钻孔”功能可以智能创建多步钻孔；可以为每个钻孔指定不同的切削深度和切削数据。方法是使用改进后的“合并钻孔特征”功能为钻孔加工做准备。
“分段钻孔”功能取代了以前的“生成深孔加工刀路”功能（MDEEP）。

该功能也适用于制造焊接框架，因为通常需要在多个板块中形成契合度，而这些板块之间有很大的自由空间。该功能也可以在单元结构中合理地使用：例如，材料部分和间隙区域在轴承导轨中交替出现的情况。

CAM – 铣削

旋转对称零件粗加工的更优切削条件

车铣复合加工的真正优势：除了圆柱形零件，高效加工螺旋输送机等锥形零件。首先利用刀具单次走刀，将零件粗加工至最大深度（低步距和纵向吃刀量），然后从下往上加工残料（较小的切削深度，精确到坯料余量）。通过此过程减少刀具磨损，并确保机床的高材料去除率。用户利用一项特殊功能方便地对最终精加工操作进行编程：只有更改策略后，系统才能完成其余操作，

在一次性粗加工旋转对称零件（大步距）后进行精加工（小步距）。

安全制造外螺纹

只需通过一个数控程序即可快速制造外螺纹– 包括挡块、攻丝和倒角。零件制造商有了更多选择项，通过支持仿真的CAM系统实现快速、完整和安全的刀具路径编程。

高效加工平面区域

相比非平面区域，淬火处理（较小毛坯余量）后加工零件平面区域通常更具成本效益。特殊刀具类型（例如大型铣削刀具）用于此类处理操作。Tebis有一项新功能，即智能检测选定零件曲面上的纯平面区域，无需对零件进一步细分。

高效加工平面区域

消除粗加工中出现最小的残料区域

根据制造情况，您现在可以使用“关闭”、“低”、“中”、“高”区域过滤器来限制或完全消除粗加工时的残料区域。如果选择了“关闭”选项，将对所有残料区域进行加工，以获得连续机加余量。加工时间会相应延长。如果选择“高”选项，系统不会加工较小的残料区域。例如，在二次粗加工时，可以用较小的刀具清理这些区域。“低”和“中”选项提供了过渡的步骤。

消除残料区域

通过计算机床头，实现可靠的铣削

根据制造情况，您现在可以使用“关闭”、“低”、“中”、“高”区域过滤器来限制或完全消除粗加工时的残料区域。如果选择了“关闭”选项，将对所有残料区域进行加工，以获得连续机加余量。加工时间会相应延长。如果选择“高”选项，系统不会加工较小的残料区域。例如，在二次粗加工时，可以用较小的刀具清理这些区域。“低”和“中”选项提供了过渡的步骤。

视频中显示了这步操作简便快捷完成。

更高效平面加工

现在在加工与轴平行的平面时，可以使用“2.5D铣削/粗加工平面”或“2.5D铣削/底面精加工平面”功能从侧壁计算切削部分。刀路排序现在可以既从外侧开始进行，也可以从内侧开始进行。您还可以用单刀路加工狭窄区域，并可以自由定义刀心的偏置。

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通过向下加工实现半径补偿的轮廓精加工

在轮廓精加工中，可以采用一种新的向下加工策略。如有需要，该策略也可以与NCJob中的粗加工结合起来，而且也可以同时实现半径补偿。这样可以优化精加工过程。
 

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智能避让的轮廓加工

在轮廓的Z向变量加工中，可以对受保护曲面进行避让。刀具在受保护曲面前方以自由定义的角度退刀，根据定义的余量横向移动经过受保护几何体，并在受保护曲面后再次向下移动。因此，即使面对棘手的几何形状和夹持情况，也可以使用整个刀具。

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通过单独的偏置值更快地完成加工

可以指定附加的轴向或径向余量，以便在平坦和陡峭的区域使用不同的余量进行粗加工。该附加余量会叠加在通用余量上。例如，平坦的区域可以在粗加工后立即进行精加工，而陡峭的区域则进行半精加工。可以定义负重叠的区域，这样刀具就不会在陡峭的侧壁切削太多材料。

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利用圆弧形铣刀进行智能倾斜方向计算

该新功能极大地简化了多轴刀具路径的编程过程，利用圆弧形铣刀（也称为“鼓形铣刀”）进行预精加工和精加工。其会智能确定最佳倾斜方向，从而使得加工区域在制造过程中完全不会发生碰撞。利用该功能同步计算曲面边界处的最佳接触点，从而确保在最大可能区域内去除材料。索引加工或 5 轴联动：用户独立指定首选变体，也让系统自行决定。

智能确定最佳倾斜方向，以便于利用圆弧形铣刀进行精加工。

使用圆弧形轮廓铣刀的更优铣削结果

精度极高：现在桶体、椎体和落刀几何体 可通过输入的参数表示：为获得最佳曲面，对刀具制造商规定的“理想”触点进行定义。您也可以定义有最小和最大角度限制的范围。这些规范用于计算粗加工与精加工轮廓和侧铣的5轴同步刀路。如果您选择了一个固定斜角，则刀具倾斜方向上仅需考虑切点。当选择不同斜率时，铣刀使用整个斜角范围。 
 

智能确定最佳倾斜方向，以便于利用圆弧形铣刀进行精加工。

在无偏置的情况下对侧壁面、过渡区域和底面进行连续、智能的3轴精加工

现在可以使用“精加工曲面”功能智能加工具有陡峭侧壁面、平直底面以及入口和出口半径的几何体（肋板和筋槽），并实现一致步距和进行3轴Z向等高加工 - 无退刀运动、无需额外的设计工作、出色的曲面质量。 

连续的Z向等高精加工实现一致的刀路间距。

快速、可靠的倒圆角再加工

可以智能确定圆角材料的最大切除深度。每个圆角的深度值都是单独计算的，因此所有圆角都经过了完整的加工。因此，即使在项目中使用更小型的刀具，也能确保快速、可靠的作业。
 

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采用“3转5轴”加工工艺打造更高品质的曲面

采用“3转5轴”防碰撞策略加工更优曲面。现在，旋转轴位置可以更好地在相邻刀路中同步。刀具在拐角处也能更平稳地转向新的倾斜方向。交互式计算中新的分析功能 可用于评估A/B轴的倾斜角度、C轴的旋转角度、每条刀路的角度变化和高度轮廓，从而打造更高品质的曲面。

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“3转5轴”加工工艺中刀具运动的目标控制

“3+2轴”编程刀路可智能转换为5轴同步刀路。还能够具体影响刀具的运动，从而优化切削条件以适应特定的加工情况。

“插值矢量”选项有助于避免与机床头发生碰撞，例如在数控计算中检测到的碰撞：选择任意数量的设计线性曲线作为矢量。这些矢量决定刀具的方向和横向运动。系统在相邻矢量间自动插值。

在“垂直元素”选项中，选定的轴系、点、曲线、曲面、拓扑结构或网格等元素用于指定刀具的倾斜方向和横向运动。这些垂直元素始终与刀具轴相交。如果由于曲面形状的原因，5轴同步加工比“3+2轴”运动的结果更好，则特别推荐使用该选项。

在两种选项中，您可以选择围绕倾斜轴的固定倾斜角和可变倾斜角。他们还可以随时与智能避让运动组合。 

插值矢量

通过垂直元素实现更好的曲面

CAM – 车削

车削时轻松切断零件

通过车床或车铣中心的智能加工特殊功能从棒料上切断零件。您可以根据切出材料的进给率和速度快速、轻松地定义最佳切削条件。您可以直接切断零件或者同时进行轮廓精加工，无需设计任何辅助几何体。在切断过程中，您可以对零件进行去毛刺处理，并将棒料侧放平。通过这种方式，您可以立即使用棒料生产下一个零件。 可将切断的零件传送到副主轴上或使用零件夹持器/收集器取走零件 – 智能控制和可靠模拟。 

优化车削刀具的切削数据管理

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您还可以使用更优的车削刀具。现在定义车刀与物料无关的切削深度(ap)。这些值可以智能应用于轮廓车削和向下加工工艺。这样，您就可以随时针对每种材料和每种加工类型在每个机床组上使用更优切削数据。

兼顾刀架的可靠车削计算

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在计算过程中避免车削中的刀架碰撞。无论您的机床是采用刀塔还是机床头，必要时都可以限制加工区域以避免碰撞。这样一来即使是复杂的加工操作，也能确保数控程序的计算既快速又可靠。

CAM – 虚拟机床技术（数字孪生镜像）

加强对多通道机床刀具的支持

这项创新对于依赖车铣复合加工的制造公司尤其有利，特别是当待加工的零件具有高铣削率时：Tebis用于刀具路径编程，以便对有多个刀具和组件支架的机床进行顺序加工。可以任何方式执行多个步骤，例如用铣头或转塔进行铣削操作、用定心刀头进行稳定操作或用副主轴进行夹紧操作。所有刀具和组件支架都存储在虚拟Tebis智能工艺模板库中：通过编程进行快速灵活的互换。Tebis在碰撞检查和模拟过程中始终考虑所有系统组件。遵循Tebis严格、经验证的编程逻辑，可以非常轻松地进行编程。Tebis针对任何机床智能生成数控代码，支持所有控制程序结构，例如Gildemeister结构程序。

实现多通道机床中心的更优利用。

主轴和副主轴之间便捷的零件传送

现在，在配有主轴及副主轴的加工中心，通过Tebis Job Manager即可以完整地控制零件传送，既简单又方便。零件可以通过固定或旋转的主轴进行传送（以适当的角度同步）。由于Tebis Job Manager的单元库和设置中包含了有关零件长度、装夹深度、卡盘长度和零件运动的所有信息，因此无需担心这些细节，必要的数据会智能进行传输。如有必要，零件传送时还可进行库存材料的切断和进给。这种智能的零件传送可以通过模拟过程真实地再现，从而确保可以在加工中心的两个主轴上进行可靠、便捷地加工。这样，您就可以更加有效地使用机床，并提高机床的利用率和灵活性。 

灵活地控制加工中心

在虚拟机床的配置元素中可以设置特定机床的用户参数。这样就可以通过加工宏来控制加工中心的特性。系统中可以输入数值，也可以提供可选数值。例如，可以指定测量刀具的条件、刀路之间应该如何定位和转动刀具等。此外，其他详细的加工数据也可以从Job Manager中灵活地指定。

更多自由旋转轴加工选项

尽管可以通过设置不同的机床头旋转度来避免碰撞和限位开关问题，然而问题一旦发生，则可以利用虚拟机床的运动学配置，将具有一定自由度的旋转轴设置为所需值。在重新计算NCJob时，已选的机床位置将被保留。

CAQ – 在线检测

制造过程中集成测量功能，提高生产效率

在加工过程中可以轻松地整合所有检测任务，并兼具可靠的碰撞保护功能。例如，您可以检查零件设置是否正确，毛坯的尺寸和定向是否正确，以及在加工后，零件是否需要再抛光（否则需要在拆开夹具后才能检测）。MPoint菜单现已具备所有必要的功能，例如探头校准、点测量，基于点或圆弧的角度测量，圆形和矩形测量、检查铣削筋槽。可以进行综合公差测试，以确定可以继续执行还是必须中断加工指令。一个可靠和高度智能化的过程由此而成，其结合了铣削、车削和检测操作，并可以避免损坏刀具和机床。此过程缩短了设置和加工时间，提高了组件质量，减少了打磨修正操作。这些功能对于自身不具备检测循环的控制装置也很有帮助。

清晰地显示和记录测量结果

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零件的相关测量结果可以直接在3D CAD/CAM数据中表现出来。CNC控制上生成的文件可以与测量结果共同导入。这样就可以得出测量值、偏差、形状参数和公差带。如有需要，您可以以图形和表格的形式将测量结果记录为PDF文件。
 

CAM – 生产规划

通过材料去除模拟实现完全碰撞控制

材料去除模拟确保实现安全可靠的碰撞控制 - 在加工过程中，始终可靠地计算模型的实际材料，并与刀具和所有机床组件进行对比。在每个加工步骤中更新毛坯。 

安全地变换刀具路径

在变换NCJob（包括镜像、移动、旋转和缩放操作）时，您现在可以指定是否需要在变换时重新计算NCJob而不采用初始计算数据，或者是否只变换刀具路径而不重新计算NCJob。如果您想要快速创建一个对称变换的刀具路径，使用“无需重新计算的变换”选项可以快速生成结果。这样可以大大减少编程时间。包括机床循环在内的数控代码会智能适应刀具路径的运动方向。如果选择了“重新计算”选项，则NCJob将根据变换的或选定的输入元素重新计算。如果选择了“不计算”选项，您可以准备NCJob，如果需要可以稍后运行计算。

CAM – 激光切割与铣削切割

简单的刀路增量移动

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简化激光切割和铣削切割中的加工修正操作。刀路修正值可以增量输入。该可靠操作可以生成新的加工状态，而且可以确保输入正确无误。

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