Proceso de conformación: ahorro en tiempo de fabricación y bucles de corrección

Ralf Schmidt formó un equipo de proyecto con los socios AutoForm Engineering Deutschland GmbH y Tebis Technische Informationssysteme AG. Allgaier ya utilizaba productos de software de ambas empresas, que hasta entonces se habían empleado de manera aislada. Ahora había que optimizarlos de forma combinada complementándolos con otras soluciones de software desarrolladas por AutoForm y Tebis, teniendo siempre en cuenta toda la cadena de procesos hasta el troquel de conformación terminado. Una pieza de chapa para un vehículo todoterreno de un proyecto real sirvió de objeto de ensayo. El cliente de Allgaier esperaba la entrega de las piezas de chapa terminadas dentro del plazo establecido y con la calidad especificada. A pesar de las muchas incógnitas, Allgaier no quiso realizar una prueba de funcionamiento al margen de las actividades diarias. No se previó el desarrollo paralelo con el método tradicional en Catia V4/V5.

Allgaier recibió los datos Catia de la pieza de chapa del cliente. Estos datos se leyeron en el software AutoForm-DieDesigner y, a partir de ellos, se creó un concepto de troquel con operaciones de embutición, corte, perforación y conformación. Basándose en los datos del concepto exportados al software de Tebis, se crearon con Tebis RSC (Rapid Surface Creation) las superficies para la instalación de embutición y las operaciones de conformación, y se transfirieron a la construcción de troqueles. Esto permitió comenzar el diseño y pedir las piezas de fundición. Al mismo tiempo, en la fase de planificación de métodos se utilizó AutoForm-Incremental para comprobar y optimizar la instalación de embutición creada en DieDesigner hasta que la simulación dio como resultado una pieza con la calidad deseada y la cantidad óptima de material.

Después, se analizó la estabilidad del proceso de conformación en condiciones de fabricación reales. Cabía esperar la inevitable dispersión de las propiedades del material y los parámetros de proceso. Además, la modificación geométrica de las superficies activas para compensar la recuperación elástica sólo tendría éxito de forma permanente para una recuperación elástica reproducible. Como había estabilidad, pudieron realizarse la compensación de la instalación de embutición y las operaciones siguientes. Ahora disponían de datos de mallas AutoForm que incluían la recuperación elástica compensada.

La instalación de embutición compensada, y con la robustez optimizada, se volvió a exportar a Tebis. La interfaz entre AutoForm y Tebis también transfiere los cambios de los datos iniciales del concepto. Así, el software Morpher de Tebis puede actualizar las superficies de la instalación de embutición con solo pulsar un botón. De este modo, se crean superficies activas de alta calidad que incluyen la compensación de la recuperación elástica y los resultados del cálculo de robustez. La tecnología de superficies de Tebis permitió crear las superficies activas del troquel con calidad de fresado. Así, se evitó la ardua tarea de rediseñar varias superficies activas en Catia V5 y se incluyó la compensación de la recuperación elástica en el cálculo. Como control final, se volvieron a simular las superficies de Tebis en el software AutoForm.

Todo el mundo quedó satisfecho con el resultado. Aunque se dejó fuera a Catia V5 en lo que a los datos de fresado se refiere, el cliente consiguió su deseo de obtener todos los datos en este formato. Tanto AutoForm como Tebis proporcionan acceso a los datos desde Catia V5.