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Description

    Premiers pas avec Tebis 4.1

    Fonctions complètes

    Plus de CAO, plus de FAO, plus d’automatisationdes processus de mesure optimisés : Tebis 4.1 vous propose de nombreuses fonctions qui vous permettront de profiter d’un usinage encore plus économique et plus sûr. 

    CAO – Paramétrique

    Créez rapidement et facilement des perçages et des taraudages

    Les fonctions « Solid/Hole » et « Solid/Pocket » permettent de créer très aisément des perçages, taraudages et poches paramétriques dans différents axes outil : Sélectionnez la géométrie réglée avec sa description complète – par exemple pour des perçages à plusieurs niveaux – directement dans la bibliothèque de features et ajoutez la pièce. Ce qui renforce la sécurité du processus et favorise la continuité des opérations. Vous pouvez également usiner des perçages, taraudages et poches de manière interactive. 

    Les perçages et taraudages peuvent être extraits de la pièce en seulement quelques clics, puis adaptés par la suite. 
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    CAO – Conception d’électrodes

    Concevez des électrodes rapidement et en toute sécurité

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    Les projets d’électrodes peuvent être créés et gérés directement dans la nouvelle arborescence CAO orientée objet. Voici le principal avantage : vous ne définissez la pièce et l’origine qu’une seule fois au cours du projet. Toutes les électrodes de ce projet feront alors référence à la même pièce et à la même origine. Bien entendu, vous pouvez modifier de manière interactive et à tout moment les conditions de chaque électrode. 

    De plus, plusieurs électrodes géométriquement identiques peuvent être générées automatiquement et réunies en une seule famille d’électrodes. Par exemple, si vous avez besoin d’électrodes géométriquement identiques avec un gap différent pour l’ébauche et la finition, vous pouvez le faire en toute simplicité d’un simple clic.

    En outre, un système de filtre pratique garantit que le brut et le support sont sélectionnés en fonction de l’électrode. Le brut est automatiquement orienté vers les surfaces d’érosion.

    Les programmes de fabrication et de mesure peuvent également être gérés directement depuis l’arborescence. Les informations relatives aux électrodes sont documentées et transférées.


     

    CAO – Rétro-conception

    Plus de contrôle : Créez des surfaces CAO avec plus de précision

    Pour créer des surfaces de conception de haute qualité, Tebis aspire les surfaces polynomiales individuelles aussi bien au scan 3D qu’aux courbes définies (approximation). Dans l’ombrage Zebra - et dans les analyses de la courbure, une qualité de surface non optimale apparaît alors souvent dans les zones de transition entre deux surfaces principales.

    Tebis 4.1 résout le problème. Avec le nouveau rayon de boucle G0, vous attribuez la propriété particulière à un bord, si bien que la courbe de bord est prioritaire à ce bord lorsque vous approximez la surface. Il vous suffit alors d’ajouter une boucle (rouge) autour des bords fixes de la face concernée et d’indiquer la taille – soit une même dimension prédéfinie partout, soit une taille individualisée réglable manuellement à l’aide des flèches de déplacement. Tebis présente alors directement la modification de la surface CAO pour une qualité de surface optimale
    Dans le rayon de boucle G0 (rouge), Tebis procède à l’approximation de la surface sur la courbe de bord plutôt qu’aux données digitalisées.

    FAO – Automatisation

    Modification rapide et facile de la séquence d’usinage

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    Modification ultérieure de la séquence d’usinage
    Confortable et sûr : lorsque vous croisez des features avec la fonction « Cut », l’ordre de sélection détermine la séquence d’usinage. Vous pouvez désormais modifier cette séquence ultérieurement grâce à la nouvelle fonction « Sequence ». Les intervalles s’ajustent automatiquement.
    Ainsi, la séquence d’usinage peut également être modifiée pour les groupes de features existants.

    Programmes CN flexibles avec schémas de perçage

    Pour réagir aux modifications qui ne sont pas communiquées au moyen de données 3D lors du perçage, vous pouvez générer des programmes CN avec des schémas de perçage. Pour ce faire, la sélection d’éléments a été étendue lors du traitement des features, ce qui vous permet de sélectionner des features dans le même axe outil et le même plan avec la même dimension et le même NCSet. Le parcours qui en résulte est alors généré en tant que schéma de perçage, ce qui vous permet d’ajuster les positions de perçage au niveau du contrôle de manière flexible.

    Détection automatique de la profondeur de lamage

    Simplifiez l’usinage des perçages et des poches à formes réglées. Pour cela, vous pouvez déterminer automatiquement les profondeurs de lamage respectives lors de la numérisation des features si elles ne commencent pas sur une surface plane. Cette valeur est saisie dans le feature en tant que profondeur pilote. Même si la profondeur de lamage ne peut pas être déterminée automatiquement, vous pouvez utiliser la fonction « Automatisation/RuledEdit/Pilot » pour définir une profondeur pilote à l’aide d’un élément de surface pour les features individuels. L’usinage automatique fiable des poches de formes réglées et des perçages par des gammes NCSet crée un lamage sur la profondeur pilote.

    FAO – Perçage

    Percer plusieurs sections de façon rapide et pratique

    Optimal pour la fabrication en série : la fonction « Perçages en sections » vous permet de créer automatiquement des perçages à plusieurs niveaux, pour lesquels il est possible de définir des profondeurs de coupe et des paramètres de coupe différents. Pour cela, vous pouvez préparer les perçages pour l’usinage en utilisant la fonction remaniée « Lier des features de perçage ».
    La fonction « Perçages en sections » remplace l’ancienne fonction « Créer un parcours de perçages profonds » (MDeep).

    Cette fonction est particulièrement utile, entre autres, pour la fabrication de cadres de soudage, où les alésages doivent souvent être réalisés dans plusieurs plaques séparées par de grands espaces. Elle s’avère également judicieuse dans la conception d’accessoires, par exemple lorsque des sections de matière alternent avec des intervalles dans les guides de palier.
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    Perçages en sections et Lier des features de perçage

    FAO – Fraisage

    Éviter les petites zones de matière restante lors de l’ébauche

    Éviter les zones de matière restante
    En fonction de la situation de fabrication, vous pouvez désormais utiliser les filtres de zone « Arrêt », « Léger », « Moyen » et « Fort » afin de limiter les éventuelles zones de matière restante ou les éviter complètement lors de l’ébauche. Si l’option « Arrêt » est sélectionnée, toutes les zones de matière restante sont traitées pour une surépaisseur continue. Le temps d’usinage est donc plus long. Si l’option « Fort » est sélectionnée, les petites zones de matière restante ne sont pas traitées. Celles-ci pourront être éliminées avec un outil plus petit, par exemple lors de la reprise d’ébauche. Les options « Léger » et « Moyen » correspondent à des niveaux intermédiaires.

    Fraisage en toute sécurité en tenant compte de la tête machine

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    La vidéo montre à quel point c’est facile.
    Obtenir rapidement des parcours d’outils sans collision : En cas de collision probable avec la tête machine, les zones d’usinage sont automatiquement réduites ou exclues de l’usinage lors du calcul CN.

    Vous bénéficiez d’une sécurité de processus élevée et gagnez énormément de temps : en effet, sans réduction automatique de la zone, vous devez corriger manuellement la collision après le calcul, puis recalculer l’usinage. Grâce à la réduction de la zone, vous utilisez les outils les plus courts possibles pour chaque travail de fraisage et vous assurez ainsi des conditions de coupe optimales.

    Modification efficace des surfaces planes

    Dans le cas de l’usinage de surfaces planes à axe parallèle à l’aide des fonctions « Fraisage 2.5 Axes / Ébauche de surface plane » et « Fraisage 2.5 Axes / Finition de surface plane », la division de la coupe est désormais calculée à partir des flancs. Lors du tri des passes, vous pouvez commencer depuis l’extérieur ou depuis l’intérieur. En outre, vous pouvez modifier en conséquence des zones étroites avec une seule passe avec un décalage du centre librement définissable.

    Finition des contours par trêflage avec correction du rayon

    Une nouvelle stratégie de fraisage en trêflage est disponible lors de la finition de l’usinage de contours. Vous pouvez également la combiner avec l’ébauche dans un NCJob et, si vous le souhaitez, la générer avec correction de rayon. Cela permet d’optimiser le processus de finition.

    Usinage des contours avec évitement de collision automatique

    Pour l’usinage des contours avec stratégie « Z variable », vous pouvez éviter les surfaces d’arrêt. L’outil se déplace vers le haut avant les faces d’arrêt selon un angle définissable librement, traverse la géométrie d’arrêt avec la surépaisseur définie et redescend après les surfaces d’arrêt. Ainsi, même dans des situations présentant des géométries et des bridages difficiles, vous pouvez utiliser toute la longueur de l’outil coupant.
     

    Encore plus vite au but avec des valeurs de décalage séparées

    Pour usiner des zones planes et raides en ébauche avec des surépaisseurs différentes, vous pouvez également attribuer une surépaisseur axiale ou radiale. Cette surépaisseur est ajoutée à la surépaisseur générale. Par exemple, vous pouvez réaliser une finition des zones planes directement, tandis que les zones raides sont encore en semi-finition. Pour que l’outil ne descende pas dans une quantité trop importante de matière sur des flancs raides, il convient de définir des zones de recouvrement négatif.
     

    Retouches rapides et sûres des congés

    Vous pouvez déterminer automatiquement la profondeur maximale jusqu’à laquelle la matière est retirée des congés. Cette valeur est calculée individuellement pour chaque congé, de sorte que tous les congés soient entièrement usinés. Vous travaillez ainsi rapidement et en toute sécurité avec les outils les plus petits de votre projet.
     

    Des fraises à segments de cercle pour des résultats optimum

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    Très haute précision : vous pouvez désormais créer avec une grande précision des géométries de coupe en forme de tonneau, de cône et d’ovale en saisissant les paramètres : pour optimiser les surfaces, vous commencez par définir le point de tangence « idéal » prédéterminé par le fabricant de l’outil. Vous déterminez également une zone limitée par un angle minimum et un angle maximum. Ces spécifications sont prises en compte dans le calcul des parcours 5 axes pour l’ébauche et la finition de contours, ainsi que pour le fraisage. Si vous choisissez un angle d’inclinaison constant, seul le point de tangence est pris en compte pour l’axe outil. En revanche, si vous sélectionnez une inclinaison variable, l’outil coupant utilise toute la zone d’angle
     

    Meilleure qualité de surface avec usinage 3to5-Axes

    Préparez les meilleures surfaces possibles avec la stratégie d’évitement de collision « 3to5-Axes ». Désormais, les positions des axes de rotation sont mieux synchronisées avec les parcours adjacents. En ce qui concerne les coins, le passage au nouvel axe outil est plus régulier. La nouvelle fonction d’analyse du calcul interactif vous permet d’évaluer les angles d’inclinaison de l’axe A/B, l’angle de rotation de l’axe C, le changement d’angle par parcours ainsi que la hauteur du profil avant de fabriquer des surfaces de qualité supérieure.
     

    Guidez les mouvements des outils de manière ciblée pour l’usinage 3to5-Axes

    Les parcours d’outils 3+2 axes programmés sont convertis automatiquement en parcours 5 axes simultanés. Vous avez également la possibilité d’influencer les mouvements des outils de manière ciblée et d’adapter les conditions de coupe de manière optimale à la situation d’usinage concrète

    L’option « Interpoler entre les vecteurs » convient, par exemple, pour éviter d’éventuelles collisions avec la tête machine constatées pendant le calcul CN : à cet effet, sélectionnez un nombre au choix de courbes linéaires conçues comme vecteurs. Ceux-ci déterminent l’axe outil et les mouvements de déplacement. Si les vecteurs sont adjacents, le système procède automatiquement à une interpolation. 

    Dans le cas de l’option « Mettre l’élément à l’aplomb », ce sont les éléments guides sélectionnés, comme les repères, points, courbes, surfaces, ensembles de surface ou maillages, qui déterminent l’axe outil et les mouvements de déplacement. Ces éléments d’aplomb entrecoupent toujours l’axe outil. Cette option est plus particulièrement recommandée lorsque l’usinage 5 axes simultanés donne de meilleurs résultats que les mouvements 3+2 axes en raison du tracé de la surface. 

    Les deux options vous offrent le choix entre des angles d’inclinaison fixes ou variables autour de l’axe de positionnement. De plus, ils peuvent être combinés avec des mouvements d’évitement automatiques. 
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    Interpoler entre les vecteurs
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    Surfaces optimales avec des éléments d’aplomb

    FAO – Tournage

    Meilleure gestion des paramètres de coupe pour les outils de tournage

    Tirez le meilleur parti de vos outils de tournage. À cette fin, vous pouvez désormais définir une profondeur de coupe (ap) en fonction de la matière, même pour les outils de tournage. Ces valeurs sont automatiquement utilisées lors de la rotation du contour et de l’usinage des contours. Ainsi, sur chaque groupe de machines, vous travaillez toujours avec les meilleurs paramètres de coupe possibles pour chaque matière et type d’usinage.

    Sécurité grâce au calcul de tournage tenant compte du porte-outil

    Lors du tournage, évitez les collisions avec le porte-outil dès le calcul. Que votre machine soit équipée d’une tourelle revolver ou d’une tête machine, les zones pouvant être usinées sont limitées si nécessaire, ce qui empêche toute collision. Vous pouvez ainsi calculer rapidement et en toute sécurité les programmes CN, même en cas d’usinage complexe.

    FAO – Technique machine

    Transfert de pièce aisé entre broche principale et contre-broche

    Pour les centres d’usinage avec broche principale et contre-broche, vous pouvez désormais contrôler facilement, confortablement et complètement le transfert des pièces dans le Job Manager de Tebis. La pièce peut être transmise lorsque la broche est en position debout ou en rotation, avec synchronisation appropriée de l’angle. Comme le Job Manager Tebis, accessible depuis la bibliothèque d’accessoires et le posage, contient toutes les informations sur la longueur des pièces, la profondeur de bridage, les longueurs des porte-forets et le mouvement des pièces, vous n’avez pas besoin de vous en inquiéter : les valeurs peuvent être automatiquement récupérées. Si nécessaire, ajoutez un tronçonnage et un décalage de la barre au moment du transfert de pièce. Grâce à ce transfert automatique de pièces, représenté dans la simulation de façon parfaitement réaliste, vous êtes en mesure de réaliser un usinage sûr et confortable sur les deux broches de vos centres d’usinage. Vous pouvez ainsi exploiter efficacement vos moyens de production, augmenter la charge de vos machines et gagner en flexibilité

    Contrôle flexible des centres d’usinage

    Les éléments de configuration des machines virtuelles vous permettent de définir des paramètres utilisateur propres à la machine. Vous pouvez ainsi contrôler le comportement du centre d’usinage à l’aide de macros. Des valeurs numériques ou des sélections peuvent être fournies. Par exemple, vous pouvez définir les conditions dans lesquelles les outils sont mesurés, la manière dont ils doivent être positionnés et pivotés entre les parcours, etc. Vous fournissez autant de détails d’usinage de manière flexible à partir du Job Manager.

    Plus de possibilités d’usinage grâce aux axes de rotation libres

    Pour les problèmes de collision et de hors-course qui peuvent être évités avec une rotation de tête différente, la configuration cinématique de vos machines virtuelles vous permet de régler l’axe de rotation avec un degré de liberté à la valeur souhaitée. Le positionnement machine sélectionné est conservé lors du recalcul des NCJobs.

    CAQ – Mesure

    Une productivité accrue grâce aux mesures intégrées aux processus

    Intégrez entièrement vos tâches de mesure dans le processus de fabrication de manière confortable, simple et sans risque de collision. Cela vous permet de vérifier que la pièce est correctement bridée, que le brut est correctement dimensionné et orienté et, après l’usinage, que la pièce ne nécessite aucune reprise connue suite au bridage. Toutes les fonctions dont vous avez besoin sont désormais disponibles dans le menu MPoint, de l’étalonnage du palpeur à la mesure des points, la mesure des angles par points ou cercles, la mesure des cercles et des rectangles, en passant par la vérification des rainures et des traverses. La vérification de tolérance intégrée vous permet de déterminer si le Job peut être modifié ou doit être annulé. Ainsi, un processus sûr et hautement automatisé est créé avec des opérations combinées de fraisage, de tournage et de mesure qui empêche les dommages aux outils et à la machine. Il en résulte des temps de réglage et d’usinage plus courts, une qualité de pièce plus élevée et une réduction du nombre de rectifications nécessaires. Profitez de ces fonctions même sur les contrôles sans cycles de mesure propres.
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    Présentation et documentation claires des résultats de mesure

    Visualisez les résultats de mesure par rapport à la pièce directement dans les données CAO/FAO en 3D. Vous pouvez également lire le fichier généré par le commande CN avec les résultats de mesure. Vous obtenez ensuite la valeur mesurée, la déviation, le paramètre de forme ainsi que la plage de tolérance de la mesure. Si vous le souhaitez, vous pouvez documenter l’évaluation sous forme de graphique et de tableau en format PDF.

    FAO – Job Manager

    Transformer les parcours en toute sécurité

    Parcours transformé par symétrie
    Lors de la transformation des NCJobs, y compris la symétrie, la translation, la rotation et la mise à l’échelle, vous pouvez désormais déterminer si le NCJob doit être recalculé pendant la transformation, s’il ne doit pas être calculé ou si seul le parcours doit être transformé sans recalculer le NCJob. Si vous souhaitez générer rapidement un parcours transformé par symétrie, vous pouvez utiliser l’option « Transformer sans recalculer » pour obtenir un résultat rapide. Les temps de programmation sont ainsi réduits de manière drastique. Le code CN, y compris les cycles de machine, est automatiquement adapté au sens de parcours. Si l’option « Recalculer » est sélectionnée, le NCJob est recalculé avec les éléments d’entrée transformés ou sélectionnés. Si l’option « Ne pas calculer » est sélectionnée, vous pouvez préparer le NCJob et déclencher le calcul à un stade ultérieur si nécessaire.

     

    FAO – Découpe laser et détourage

    Translation incrémentale facile des passes

    Simplifiez la correction des usinages déjà modifiés lors de la découpe laser et du détourage. Pour cela, saisissez les valeurs de correction géométrique par incrément. Cela vous permet d’obtenir un nouveau niveau d’usinage, sans erreur de saisie et de manière sécurisée.