Le design automobile pour les non-conformistes

MS­Design, le spécialiste du design automobile venu d’Autriche, est aujourd’hui reconnu au-delà des frontières comme étant l’un des plus grands producteurs européens de pièces de personnalisation pour la carrosserie. Tout a commencé par un petit atelier automobile fondé en 1983 par Manfred Santer, le directeur actuel de l’entreprise. Depuis, MS­Design emploie environ 300 personnes dans les domaines de la fabrication de prototypes et de moules, de la production d’éléments d’emboutissage et de moules par injection et de la peinture.

Le projet a commencé sur le papier : l’apparence du modèle de série devait être modifiée grâce aux extensions de façon à ce que les conducteurs jeunes et sportifs puissent s’y identifier et pour souligner efficacement le caractère unique du véhicule. Le projet favori devait désormais se transformer en une réalité en trois dimensions.

Toutes les pièces du kit carrosserie prévu devaient être montées ultérieurement sur la carrosserie originale. Par conséquent, les zones correspondantes de la carrosserie de série ont d’abord été scannées avec un bras Faro. Étant donné qu’il suffisait de scanner un seul côté du véhicule, la deuxième partie du véhicule pouvant être ajoutée ultérieurement dans Tebis grâce à la symétrie des maillages, cette opération a été effectuée en une demi-journée. Il a ensuite été possible de commencer à travailler directement sur les parties concernées de la carrosserie, en se basant sur le design mis au point et la création d’une maquette en argile de la moitié du véhicule. Les zones du véhicules modelées avec de l’argile ont également été scannées en trois dimensions avec un système de numérisation optique pour être transférées dans le monde virtuel. Le bras Faro flexible et sa très grande mobilité spatiale a permis de saisir également des objets complexes entiers en très peu de temps. Quelques heures plus tard, les données de la maquette en argile étaient déjà disponibles sous forme de maillages dans le système Tebis.

Après l’achèvement réussi du prototype, celui-ci a été présenté au public lors du salon IAA de Francfort en 2007 et n’a pas tardé à devenir le grand favori. Cependant, MS­Design ne s’est pas reposé sur ses lauriers et a planifié la fabrication en série du kit carrosserie. « En fonction du nombre de pièces à produire, les outils sont conçus en résine époxyde, en aluminium ou en acier » explique Rick Thomas, responsable de la technique et du développement chez MS­Design. « Les volumes varient entre 500 et 40 000 pièces ». Il y a cependant encore beaucoup à faire avant que la première pièce se retrouve sur la chaîne de montage. Les données de structure des composants du kit carrosserie devaient être converties en surfaces via un traçage. Grâce à RSC pour la conception rapide de surfaces et à l’optimiseur pour les surfaces de classe A, Tebis propose également des solutions rapides pour ce genre de situation. La conception et la fabrication des outils en aluminium ont pu commencer dès que les surfaces ont été réalisées. Le projet complet, de l’étude de design jusqu’à la production en série en passant par les prototypes, a duré environ six mois. Les premières pièces de série ont parcouru la chaîne de production en janvier 2008.