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Tebis4.1の新機能
充実した機能
より多くのCAD、より多くのCAM、より多くの自動化、そして最適化された計測プロセス: Tebis 4.1は、いっそう経済的で安全な製造プロセスを実現させるための数多くの機能を提供します。CAD – パラメトリックシステム
製造準備をよりスピーディーに。パラメトリックCADテンプレートを使用したCAMプログラミングの高度な自動化と柔軟な準備
インポートされた全てのデータは、CAMプログラミング用に準備する必要があります。これには、クランプシステム用の穴モデリング、位置決め座標系の定義、穴埋め面、素材、セットアップの接続ポイントの作成、クランプの配置、退避移動高さの指定など多くの作業が必要です。Tebisでは、このような数多くの個別作業を、パラメトリックCADテンプレートを用いることで、高度に自動化できます。テンプレートは必要に応じて拡張可能で、顧客固有の要件に合わせて調整でき、同時に、ユーザーは高い自由度を保つことができます。別のクランプシステムへ変更する場合などには、オブジェクトツリーのユーザーパラメーターを使用して、直接的かつ便利に制御することができるようになりました。
パラメトリックCADテンプレート技術と、自動NCプログラミング用の実績のあるTebis CAMテンプレート技術は密接に関連しており、各テンプレートには、CAD／CAMに必要不可欠な顧客特有の製造ノウハウが保存されます。CAD／CAMテンプレートを用いることで、より迅速で効率的な製造を可能にし、均一な品質と、標準化が保証されます。企業は従業員個人の専門知識に依存する状態が改善され、新入社員はより迅速に業務に慣れることができ、より短期間のうちに、企業の生産に貢献することが可能になります。
パラメトリックCAD機能は、TebisのCADベースモジュールに含まれています。
穴やポケットをスピーディーで簡単に作成
CAD – 電極設計
迅速かつ安全に電極を設計
電極プロジェクトは、新しいCADストラクチャーツリーにオブジェクトとして登録、管理することができます。最大のメリットは、製品および出力座標を一度プロジェクトに登録するたけで、該当するプロジェクト内の電極は全て、登録された製品と出力座標を参照するようになります。もちろん、個々の電極の状態をいつでもインタラクティブに調整できます。
また、いくつかの同じ形状の電極を自動で生成し、これらを1つの電極ファミリーに取りまとめることが出来ます。例えば粗取りおよび仕上げ加工のために、放電ギャップが異なる、同じ形状の電極が必要となる場合、マウスをクリックするだけでこれを簡単に生成することができます。
また、実用的なフィルター機能により、電極に相応しい素材およびホルダーを選択することができます。素材の方向は自動で放電部に合わせて、調整されます。
製造プログラムおよび計測プログラムの両方を、ストラクチャーツリーで直接管理することができます。電極情報は記録および転送されます。
CAD – リバースエンジニアリング
より詳細な制御。CADサーフェスをより精密に作成
高品質のデザインサーフェスを生成する場合、個々の複雑なサーフェスを、3Dスキャンデータと、キャラクターラインなどのデザインカーブに適応させる必要があります（近似サーフェス）。ゼブラシェーディングおよび曲率解析機能を用いると、サーフェス間の隙間やギャップを表示させることができます。近似サーフェスを作成すると、この隙間やギャップの品質が保たれていないことが良くあります。
Tebis 4.1はこの問題を解決します。新しいG0ループ半径を用いることで、サーフェスを近似する際、該当するエッジが境界カーブを優先的に参照するように、特別な性質をエッジに割り当てることができます。そのためには、該当するファセットのエッジの周囲にループ（赤色）を設定し、サイズを指定します。全て一定サイズを設定することも、矢印をドラッグして、手動でエッジ毎に調整することも可能です。調整された場合にはリアルタイムに表示変更されるため、最適なサーフェス品質が保証されます。CAM – 自動化
進化したNCジョブテクノロジーで、プログラミングの時間を短縮
加工順序を素早く簡単に変更
ドリルパターンを用いた自由自在なNCプログラム
穴加工において、穴加工用に用意した加工工程を通してNC出力すると、3Dデータからはわからないような変更箇所に対応できるようになりました。フィーチャー加工における要素選択が拡張されて、同一傾斜方向、同一平面で、同じ寸法やNCセットのフィーチャーを選択できるようになりました。作成されたツールパスがドリルパターンとして出力されるため、穴加工の位置をコントローラーで快適に調整することができます。
座ぐり深さを自動検知
穴加工と標準形状のポケット加工が簡略化されます。フィーチャーをスキャンする際に、穴が平面サーフェス上にない場合、それぞれの座ぐり深さを自動で算出させることができます。この深さの値がガイド深さとしてフィーチャーに登録されます。座ぐり深さを自動算出できない場合でも自動化/フィーチャー編集/パイロットの機能を使って、面要素に基づき、各フィーチャーのガイド深さを個別に編集することができます。NCセットのテンプレートを用いて標準形状のポケットおよび穴を確実に自動加工し、座ぐりがガイドの深さに合わせて作成されます。
CAM – 穴加工
特殊工具を柔軟に使用
直径の異なる複数の切削領域を持つ特殊な工具を組み合せてを使用する場合、該当する加工タスクに相応しい工具かどうかを、現在保持している工具の直径で判断します。これにより、最大の切削領域の直径に関わらず、特殊な工具を非常に柔軟に穴や円形ポケットの穴加工および側刃タップ加工に使用できるようになります。加工の妥当性チェックも、実際に使用される切削領域の特性のみを考慮して行われます。複数のセクションを迅速で快適に穴あけ
量産部品に最適。｢セクションドリル｣機能を用いて、多段穴の自動作成を行えるようになりました。穴ごとに異なる切り込み量や切削条件を指定することができます。この機能を使用するには、改良された穴フィーチャーを結合する｢結合｣機能を用いて、加工用の穴を準備します。
従来の｢深穴｣(MDEEP／深穴ツールパス作成)機能に替わるのが｢セクションドリル｣機能です。
この機能は特に、プレート間隔が大きくなっている複数のプレートにリーマ加工を施し、嵌め合いを作ることがある溶接フレームの加工に適しています。また、被削材と交差領域のセクションが交互に繰り返されるデバイスの加工においても、この機能を有効に活用することができます。CAM – 切削
回転形状製品の粗取りに最適な切削条件
旋盤・ミリング加工を組み合わせた加工に最適。円筒形の部品に加えて、スクリューコンベアなどのテーパー部品も、非常に効率的に加工できるようになりました。まず最初の粗取りで、XYピッチを少なく深さを大きくし最大深さまで加工し、続けて加工残りがある領域を、残し代に正確に合わせて、下から上に向けて浅いZピッチで加工します。この手順によって工具摩耗が減少し、加工機の素材除去率を高めることが可能です。また、特別な機能を用いて、最終仕上げのプログラミングを、非常に快適に行うことができます。ユーザーは設定を変更するだけで、あとは全てシステムが実行します。
外ねじを安全に生産
平面領域を効率的に加工
粗加工時に、最小限の加工残り量を残して加工
加工状況に応じて、エリアフィルターの｢オフ｣、｢ライト｣、｢ミディアム｣そして｢ストロング｣を選択し、粗加工時の加工領域を制限、または完全に除外します。｢オフ｣のオプションを選択すると、全ての加工領域は一定の残し代で加工されます。加工時間もそれに応じて長くなります。｢ストロング｣を選択すると、残し代と実際の残し量の差がわずかな領域は加工されません。加工されない領域は例えば、再粗加工でより小さな工具を用いて取り除いてゆきます。｢ライト｣および｢ミディアム｣のオプションで、段階的に加工残り量を指定でできます。
わずかな加工残りの領域を回避して加工マシンヘッドを考慮して安全に加工
平面部を効率的に加工
｢2.5軸面加工 / 平面粗加工｣あるいは｢2.5軸面加工 / 側面仕上げ_底面仕上げ加工｣機能を用いた平面部の走査線加工で、側面からエリア層分割が算出されます。加工方向を指定して、外側からでも内側からでも開始することがきます。狭い領域でも、中心オフセットを自由に指定して、一つのパスのみで加工することが可能です。
径補正を使用した突き加工で輪郭仕上げ加工
輪郭の仕上げ加工に、突き加工の新しいストラテジーを使用できるようになりました。これをNCジョブで粗加工と組み合わせて、必要に応じて径補正使用することもできます。こうして、最適な仕上げプロセスが実現されます。
自動干渉回避機能を用いた輪郭加工
輪郭のZ可変加工において、干渉面を指定し、回避することができます。工具は干渉面にさしかかると自由に指定した勾配角度で回避し、設定された干渉面残し代を残したまま干渉面を通り過ぎ、その後部から再び加工を行います。こうして複雑な形状の加工やクランプがある場合でも、カッターの長さを最大限に活用できます。
個別のオフセット値を指定して迅速に加工
粗加工の残し代は、軸方向もしくは径方向を指定することが可能です。平坦な領域でも急勾配でも様々な残し代で加工ができます。これらの残し代は通常の残し代に追加指定できます。こうすることで、例えば急勾配の領域は一旦前仕上げして、平坦な領域をそのまま直接仕上げ加工させることが可能になります。その際に勾配が急な側面で工具が被削材に入り込みすぎないようにするには、マイナスの値でオーバーラップを指定します。
複合Rの異形工具の加工方向を自動算出
複合Rの異形工具を用いて、最高の表面品質を実現
側面、底面と中間領域を、段差なしに自動で3軸一括仕上げ
勾配が急な側面、まっすぐな底面、そしてリブやスロットなどの進入・退避フィレットを備えた形状は、「サーフェス仕上げ加工」機能の 3軸のZ-一定加工で、面上一定のピッチを保ったまま自動で加工することができます。余計な設計作業がなく、リトラクト動作なしで、最高の品質が実現されます。
均一な加工ピッチを維持した、Z-一定による仕上げスピーディーで安全にフィレットを再加工
被削材をフィレット加工する際の最大の深さを自動で算出します。この値は各フィレットごとに算出されるため、全てのフィレットを完全に加工することができます。小径の工具を使用しても、スピーディーで確実に加工できます。
5軸回避機能による加工で、最高の表面品質を実現
干渉回避の5軸回避機能を用いて、最高品質の表面加工を行います。回転軸の位置は、隣接するパスに対して最適に同期化されます。コーナーではよりスムーズに傾斜軸が移動していきます。インタラクティブ計算に追加された新しい解析機能を用いると、A/B軸の傾斜角度、C軸回の回転角度、パスごとの角度変化、そして輪郭高さを予め評価して、最高品質のサーフェス加工が可能です。
5軸回避加工で、工具の動きを正確にコントロール
3+2軸向でプログラミングされたツールパスは、自動で同時5軸ツールパスに変換できます。さらにターゲットを絞り工具の動きをコントロールし、特定の加工状況に合わせて最適な切削条件を適用することも可能です。
「ベクトル補間」機能は、例えばNC計算中に検出されたマシンヘッドとの干渉を回避するために使用されます。設計カーブを、ベクトルとしていくつでも選択できます。これにより、工具の傾斜軸および移動動作が決定されます。ベクトルが隣接する場合は、システムが自動で補間します。
「要素に垂直」機能を用いると、座標系システム、点、カーブ、サーフェス、トポロジーあるいはメッシなどの、選択されたガイド要素を基準に、加工軸方向および移動動作が指定されます。選択された要素は常に、工具軸と交差します。この機能は、サーフェス形状が3+2軸加工よりも同時5軸加工に相応しい場合に使用することが勧められます。
どちらの機能も、傾斜軸の傾斜角度を固定することも可変設定にすることも可能です。また、いつでも自動回避動作と組み合わせることが可能です。CAM – 旋盤
製品を快適にカットする旋削加工
旋削工具向けの切削データ管理機能の改良
また、旋削工具を最適に活用するために、旋盤用工具でも被削材ごとに切削深さ（ap）を指定できるようになりました。指定された値は自動で輪郭旋盤および垂直加工に適用されます。これにより、あらゆる加工機グループ、被削材、そして加工方法において、常に最適な切削データを用いて作業することが可能になります。旋盤を計算し、ホルダーとの干渉を防いで安全確保
旋盤加工を計算する段階でホルダーとの干渉を回避します。機械にタレットまたはマシンヘッドがあるかどうかに関わらず、必要に応じて加工領域を制限してあらゆる干渉を防ぎます。これにより複雑な加工でも、迅速で確実にNCプログラムが計算されます。CAM – 機械テクノロジー
デジタルツインを実現する、加工現場の再現性が向上
旋盤・ミリング加工に力を入れている企業で、特に、製品を切削する割合が高い場合に、この新機能の効果を強く実感することができます。Tebisを使用して、複数の工具ホルダーおよびコンポーネントホルダーを備えた加工機で順次加工するためのツールパスをプログラミングできるようになりました。その際、ミリングヘッドあるいはタレットを用いた切削、位置決めによる安定化、またはサブスピンドルを用いたクランピングなどといった個別の作業ステップを、任意で組み合わせることが可能です。全ての工具ホルダーおよびコンポーネントホルダーは、バーチャル上のTebisプロセスライブラリーに保存されます。これらはプログラミングで、すばやく自由自在に交換することができます。さらに、Tebisを通常使用する時と同様に、干渉チェックおよびシミュレーションにおいて、全ての干渉が考慮されます。厳格で実績のあるTebisのプログラミングロジックに従い、プログラミングが非常に簡易化されます。Tebisは、任意の加工機向けのNCコードを自動で作成します。例えばGILDEMEISTER社のコントローラーに適応するプログラムの作成など、コントローラー特有の構成に対応しています。
マルチチャンネル加工機を最適に使用主軸／対向主軸間の便利な部品転送
スピンドルの付け替えが可能なマシニングセンタの部品の受け渡しを、Tebisのジョブ管理で簡単、便利そして完全に操作できるようになりました。角度を適切に同期化させることで、固定または回転スピンドルに部品を受け渡すことができます。Tebisジョブ管理のデバイスライブラリやクランプには、部品の長さ、クランプの深さ、チャックの長さそして部品の動きに関する全ての情報が保存されており、保存されている数値が自動で適用されるため、気にする必要はありません。必要に応じて、棒材のカットおよび転送を部品の受け渡しに付け加えることができます。自動部品転送はシミュレーションで実際のままに再現され、これによりマシニングセンタのスピンドルの付け替えがある場合でも確実かつ快適に加工できるようになります。加工機を効率的に使用できるようになり、機械の稼働率は向上し、柔軟性も増加します。
マシニングセンタを自在に制御
バーチャルマシンの環境設定を用いて、個別の機械固有のパラメーターを設定することができます。機械マクロにて数値入力あるいは数値選択することができ、マシニングセンタの動きを制御することが可能です。このようにして例えば、工具を測定する条件、ツールパス間の移動、旋回条件などを設定することができます。加工詳細をジョブ管理から自由自在に指定できます。
自由な回転軸により広がる加工の可能性
ヘッドの回転角度を変更することで回避できる干渉やリミットオーバーの問題に関して、バーチャルマシンのキネマティック設定を利用して、自由度を保持したまま回転軸を希望する値に設定することができます。一度選択した設定はそのまま残るため、NCジョブの再計算の際に利用することができます。
CAQ – 計測
プロセスに統合された計測で生産性の向上
快適、簡単、そして確実に、計測過程を製造プロセスに統合させることができます。製品が正しくセットアップされているか、また、素材の寸法が正しく計測されて正しい方向を向いているかを確認でき、切削加工後に再加工する必要がないことを確認できます。プローブキャリブレーションから点測定、ポイントあるいは円を使用した角度測定、円形と四角の測定、そして更にはめ込み形状まで、必要な全ての機能が機上測定のメニューで確認できます。統合されている精度検査の機能を用いて、加工を継続できるのか、あるいは中止させるべきなのかを判断できます。切削、旋盤そして計測を組み合わせた、高度に自動化された安全なプロセスにより、工具や加工機の損傷を防ぎます。その結果セットアップと加工時間が短縮され、製品品質が向上し、そして修正回数が減少します。独自の測定サイクルを持たないコントローラーでも、この機能を利用してメリットを実感して下さい。計測結果を分かりやすく表示して記録
製品の計測結果を3D CAD/CAMデータに直接表示させることができます。これを行うには、CNCコントローラーで生成されたデータを計測結果と共に読み込みます。続いて計測された数値、偏差、形状パラメーターそして計測の許容値を表示させて確認することができます。必要に応じて、評価の結果をグラフおよび表を用いてPDF形式で記録できます。CAM – ジョブプランニング
切削シミュレーション機能による完全な干渉チェック
ツールパスを安全に確実に変換
ミラー、移動、回転およびスケーリングまで含め、NCジョブを変換する場合には、ジョブを再計算するのかどうか、あるいは新しく計算せずにツールパスのみを変換させるのかを指定することができます。ミラー変換されたツールパスが急ぎで必要となる場合には、｢再計算しない変換｣の機能を選択することで、迅速に結果を手に入れることができます。このようにプログラミングの時間を大幅に短縮させることができます。ツールパスの移動方向に合わせて、機械サイクルまで含め、NCコードが自動で調整されます。｢NcJob再計算｣を選択すると、変換された要素あるいは選択された要素に基づいて、新しくNCジョブの計算が実行されます。｢NcJob計算をしない｣を選択すると、NCジョブを準備した後で、必要に応じて後から計算を行うことができます。
ミラーリングされたツールパスCAM – レーザー加工・トリム加工
補正値を入力して、簡単にパスを移動
レーザー加工およびトリム加工において、補正作業が簡易化されます。パスの修正に必要な、補正値を入力することで修正可能です。このようにすることで確実に、エラーになることなく新しい加工ステータススを手に入れることができます。
