Polipol Unternehmensgruppe programmiert Schäumformen für Polstermöbel

„Vorher hatten wir die Formen, die wir für unsere Polsterteile benötigen, komplett extern bei Formenbauern in Deutschland und Polen in Auftrag gegeben“, erklärt Peter Kalenka, Leitung Formenbau/Formenschaum bei der Polipol Unternehmensgruppe am niedersächsischen Diepenau, dem Unternehmenssitz des Polstermöbelspezialisten. „Andererseits fertigen wir bei der Polipol Unternehmensgruppe auf hohem technischem Niveau und verfügen über eine hohe Fertigungstiefe.“
Qualität steht bei der Fertigung der Möbelkomponenten an höchster Stelle. Denn die Kunden sind anspruchsvoll sowohl bei Funktionalität als auch in Sachen Haptik und Optik. Um die hohen Ansprüche zuverlässig erfüllen zu können und darüber hinaus trotzdem ein hohes Maß an Flexibilität zu gewährleisten, sollte am Produktionsstandort im polnischen Wagrowiec, auf halber Strecke zwischen Posen und Bydgoszcz gelegen, ein gut ausgestatteter Formenbau entstehen. 
Das Team aus der Technik der Polipol Unternehmensgruppe sammelte zunächst Informationen. „Positiv war, dass wir hier ohne Vorbelastungen buchstäblich auf der grünen Wiese beginnen konnten – in einer extra für den Formenbau neu gebauten Halle, mit neuen Maschinen und einem frischen Team“, erklärt Kalenka. „Um hier zielstrebig zu einer optimalen Lösung zu kommen, holten wir uns auf Empfehlung eines Maschinenherstellers Unterstützung bei Tebis Consulting und in der Folge bei der Prozess-Implementierung Tebis AG.“

Gemeinsam mit den Experten von Tebis Consulting erstellten die Fachleute von der Polipol Unternehmensgruppe ihr Konzept. Das Team der Tebis Prozess-Implementierung legte unter anderem fest, welche Fähigkeiten der Formenbau haben muss, welche Werkstoffe und Dimensionen in welcher Genauigkeit zu bearbeiten sind, welche Maschinen beschafft werden sollten und über welche Fähigkeiten die Mitarbeiter verfügen müssen. „Mit diesem Konzept haben wir den Formenbau dann unter Berücksichtigung unseres Budgets entsprechend aufgebaut“, berichtet Kalenka. „Wir blieben eng an den gemeinsam erarbeiteten Vorgaben, und das Konzept bewährt sich inzwischen in der Praxis.“
Die Schäumformen für das Kaltschaumverfahren fertigen die Formenbauer aus Polyurethan – meist aus verklebten Platten, die dann gefräst werden. Bei Bedarf können die Formen auch aus Aluminium gefertigt werden. Je nach Design und Stückzahl wird nicht nur eine Form produziert – bis zu 14 Schwesterformen stellen die notwendigen Kapazitäten auf der Schäumanlage sicher.
 Als optimale Maschine für die Bearbeitung der Formen identifizierten die Fachleute nach gründlicher Recherche die Portalfräsmaschine Eima Gamma S, mit der die Formenbauer seit Mitte 2021 erfolgreich arbeiten. „Auch in Sachen Preis-Leistungsverhältnis”, betont Kalenka. „Wir haben das Geld, das aus dem Maschinenbudget übrig blieb, in eine Kombination aus Nullpunktspannsystemen von AMF und Lang investiert. Das eröffnet uns ein breites Spektrum neuer Möglichkeiten, insbesondere im Bereich der Automatisierung. Und beim Rüsten sparen wir viel Zeit.“
 

Die Experten aus dem Team der Tebis Prozess-Implementierung legten zusammen mit dem als Key-User bestimmten Mitarbeiter sowie den neuen Formenbauern die künftigen Bauteilklassen fest, definierten die Abläufe und modellierten so einen Soll-Prozess für den Formenbau in Wagrowiec.
Die neuen Formenbauer rekrutieren sich aus der eigenen Fertigung. „Wir hatten unter den angelernten Mitarbeitern junge Leute, die sich in Sachen CAM-Programmierung und auch in der Maschinenbedienung entsprechend weiterbilden wollten“, erklärt Kalenka. „Es ist ein sehr umfangreiches Gebiet, das diese Leute beherrschen müssen – aber sie haben sowohl die Fähigkeiten als auch den Willen, in diese Aufgabe hineinzuwachsen. Und wir freuen uns über die ‚Eigengewächse‘ – sie kennen die Abläufe im Haus und wissen beispielsweise auch, wie die Formen in der Produktion eingesetzt werden. Wir setzen großes Vertrauen in unsere Mitarbeiter.“ 
 

Diese massive personelle Unterstützung führte dazu, dass der neue Formenbau mit seinen engagierten Mitarbeitern eine sehr steile Lernkurve vorweisen konnte. „Zudem ist die Bedienoberfläche und die Logik von Tebis sehr eingängig – so war beispielsweise unser erster Bediener noch nie vorher an einer 5-Achs-Fräse gestanden. Er konnte schon nach kurzer Schulung und Einarbeitung die wesentlichen Arbeiten erledigen.“
Beim Einrichten der Abläufe und der essenziellen Grundlagen im Formenbau griffen die Polipol-Formenbauer ebenfalls auf Service und Know-how von Tebis zurück. „Wir haben zusammen mit den Tebis-Spezialisten aus der Tebis Prozess-Implementierung viel Zeit in den Aufbau umfassender Bibliotheken unter anderem für voreingestellte Werkzeuge und Spannmittel gesteckt, und auch die Eima Gamma S haben wir nochmals von Tebis vermessen lassen“ betont Kalenka. „Ein großer Aufwand, der sich aber lohnt.“