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    I 10 errori più frequenti nella pianificazione della produzione

    Questi errori rischiano di compromettere la tua efficienza

    1 Non verificare sistematicamente il livello di occupazione di macchine e dipendenti

    In questo modo si rischia di pianificare erroneamente, per eccesso o per difetto, l’impiego delle risorse e di dover intervenire con vari azioni a breve termine, che spesso comportano un allungamento dei tempi. Un altro rischio è quello di compromettere la puntualità delle consegne e la possibilità di accettare nuove commesse.

    2 Focalizzare la pianificazione soltanto sugli assiemi relativamente complessi

    Questo perché si ritiene che gli assiemi più semplici possano essere prodotti senza una particolare preparazione. Questo però può diventare un problema quando alcuni collaboratori lasciano improvvisamente l’azienda e vengono a mancare il loro know-how e le loro doti di improvvisazione. Alcuni processi che un operatore esperto può eseguire “a occhi chiusi” possono richiedere un grosso sforzo da parte di colleghi con meno esperienza. Senza dati oggettivi, nessuno può sapere quali saranno le attività aggiuntive da svolgere.

    3 Trascurare la pianificazione dell’intero ciclo di produzione e occuparsi solo della pianificazione del processo CAM

    Questo approccio è rischioso perché non permette di avere una visione d’insieme sullo stato corrente delle lavorazioni, sia a livello delle singole postazioni che a livello dell’intero progetto. Si mette in conto la possibilità di dover reperire faticosamente e in fretta queste informazioni in caso di commesse urgenti o di richieste da parte dei clienti.

    4 Lasciare che ogni reparto pianifichi autonomamente le proprie attività

    Questo rende più difficile una collaborazione fluida tra le diverse stazioni del processo produttivo, ad esempio se la progettazione pianifica le proprie attività indipendentemente dalla programmazione CAM o dal montaggio. I ripetuti adeguamenti del piano originario comportano un grande dispendio di tempo per i collaboratori, perché spesso danno origine a fraintendimenti e domande di chiarmento.

    5 Rinunciare alle possibilità offerte dalla standardizzazione dei componenti e all’impiego dei template nella produzione di pezzi unici

    Si è convinti che per ogni assieme complesso sia necessario ripetere interamente il lungo processo di pianificazione e preparazione – nonostante le classi di componenti e le sequenze di lavoro siano spesso ricorrenti. Questo si traduce in uno spreco di risorse preziose.

    6 Nella pianificazione digitale si usano solo tabelle statiche e voluminose

    Il risultato è che le tabelle di pianificazione non sono mai aggiornate. I programmi di calcolo elettronico statici, come Excel, limitano le possibilità di intervento: se cambia una scadenza, le conseguenti modifiche alle prenotazioni delle macchine e agli altri progetti di produzione devono essere eseguite manualmente senza considerare che l’accesso condiviso a uno stesso file è in molti casi limitato.

    7 Si attribuisce poco valore all’archiviazione strutturata dei file

    La ricerca dei file necessari e dei documenti importanti richiede tempi troppo lunghi. Senza regole ben definite e coerenti per l’archiviazione dei documenti e la denominazione dei file, è facile alimentare una gestione caotica – soprattutto se l’aggiornamento delle versioni della documentazione produce una moltiplicazione incontrollata dei file. Questo approccio comporta perdite di tempo, crea nervosismo ed è estremamente vulnerabile agli errori.

    8 Si accetta l’impiego di molteplici soluzioni software e formati di file

    La raccolta delle informazioni pone una serie di problematiche: le importazioni non funzionano correttamente oppure mancano le interfacce, i privilegi di accesso e gli aggiornamenti di programmi di vecchia generazione. Ogni cambio di supporto comporta un rischio di errori più elevato.

    9 Si trascurano o non si eseguono i controlli nella fase di pianificazione

    Si lascia che gli errori si propaghino nel corso del processo. Nel ritmo frenetico delle attività è probabile che scappino errori dovuti alla fretta, ad esempio nelle operazioni di “copia e incolla”. Ogni errore che non viene riconosciuto subito può dare origine a problemi di maggiore entità. La loro correzione successiva può richiedere tempi lunghi.

    10 La programmazione viene eseguita “all’antica”, su carta o su un unico tabellone centrale

    Senza l’uso di tecniche più moderne, la pianificazione su carta può diventare facilmente confusa: è possibile che le pagine sparse vadano perdute e che gli appunti scritti a mano risultino illeggibili; gli aggiornamenti sono difficili da implementare ed è difficile stabilire se i dati siano effettivamente aggiornati. Se si lavora con un unico piano, occorre tener conto che non tutti gli interessati
    saranno sempre informati sugli sviluppi. Le telefonate e le richieste di chiarimento distolgono i colleghi dal lavoro, gli errori di valutazione e le dimenticanze sono rischi concreti da mettere in conto.




    Uno o più di questi errori vi suonano familiari? Esaminate i vostri punti deboli e
    iniziate a eliminarli uno per uno. Con un supporto digitale alla pianificazione potrete semplificare notevolmente il lavoro dei vostri collaboratori in tutti i reparti, efficientare i processi e ridurre al minimo le perdite di tempo.