本来であれば、成形、鋳型、金型、機械製造分野で使用される機械は、生産のために年間で8,400時間運転させることができます。

ところが、100件以上の産業活動を評価した結果、機械は生産のために年間わずか30％のみ運転されていることが分かりました。これは年間 2,500時間に相当します。生産中でも、機械に関わる全てのプロセスの最適化を図ることで、機械をさらに効率的に使用することができます

そのための効果的な対処法を私たちがお教えします。例えば：

• セットアップ時間の短縮
• プログラミング時間の短縮
• メンテナンスにかかる時間の短縮
• 夜間稼働時間の増加

隣に示す顧客の例では、稼働時間が約8%向上しました 。

機械稼動時間は、企業の生産性に重要な影響を及ぼします。
当社のコンサルティングの現場の一例を紹介いたします。機械1台当たりの年間の生産時間をわずか500時間短縮させるだけで、1時間あたりの機械コストを約15％削減することができます。その結果

► 製品の総生産費用を低減することができます。
► 500時間分の生産容量が確保できます。

お客様のメリット：外注業務の削減あるいは、同じ作業負荷で処理量を向上させることができます。

これらの要素は企業業績に直接作用し、効率性および競争力を向上させます。

私たちの経験によると、今でも多くの企業で機械が必要以上に休止しています。 平均して、機械1台当たり年間5,900時間の生産性を向上させることが可能です。もちろんメンテナンスおよび清掃作業は必ず実施しなければなりません。しかしながら
下記の理由による休止時間は回避することができます。

• 情報不足
• 干渉
• 長いセットアッププロセス

稼働時間を向上させるために、私たちの専門知識を駆使して現在のプロセスを見直し、各分野に適したソリューションを提供してお客様をサポートいたします。 

部署間のスムーズな情報交換は、効率的な製造のための前提条件です。これまでのコンサルティングプロジェクトで把握した状況は、多くの場合、従業員には的確な情報が伝えられていません。従って私たちが、お客様の会社のコミュニケーションルートとその方法を詳細に調べて、情報伝達ルートおよびフローを最適化いたします。

例えば、プロジェクトの全ての関係書類や技術的なドキュメントをデジタル形式で作成するためのサポートを行います。オフィスあるいは工場で作業する従業員が、次の工程に必要な情報にいつでもアクセスすることができるようになります。こうして、聞き返しや中断、そして間違いが回避されます。

• 情報伝達フローのデジタル化および自動化
• 情報作成の手間の削減
• リードタイムの短縮

私たちがお客様の製造のリードタイムを詳細に調べて迅速化いたします。時間は節約され、そしてより柔軟に市場に反応することができるようになります。その結果、以前では考えられなかったような注文を受けられるようになります。

私たちと一緒に、お客様が持つキャパシティを総動員しましょう。Tebisコンサルティングが、プロセスを迅速化するために日々の製造業務に簡単に組み込むことができる効率的な方法を提案いたします。

• 最適化されたプロジェクトの計画および管理
• キャパシティーおよびリソースの把握
• 構造化された作業工程
• 不要な工程の削除
• 無作業時間と待機時間の短縮
• 輸送・作業経路を最小限に抑えるための合理的な空間コンセプト
• 最適な材料フロー
• セットアップ時間の最小限化

材料であれ時間であれ、無駄と真っ向から対決することが大切です。私たちが知っているのは、多くのプロセスは、計画的ではなく即興的に構築されていくということです。熟考されたものではなく、その内容が吟味されることもあまりありません。言い換えれば、時間とコストの削減を可能にする、多くの手がかりが潜んでいるのです。

一つ一つは少ないながらも隠れた時間の浪費は、作業プロセスに悪影響を及ぼし、最終的に製品の価格を高騰させます。

• 正しい工具を探すこと
• 不完全な資料がもたらす解釈の間違い
• 不要な手直し等々

一度問題を見つけてしまえば、このような時間の浪費の大部分を迅速かつ効率的に排除できます。製造プロセスの全てのワークフローをシステム的にチェックし、個々の作業工程を短縮して効率姓を高めることができないかどうか、その可能性を探ります。