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    Wethje GmbH – hoch spezialisiert und vielseitig zugleich

    Die Wethje Carbon Composites GmbH ist der ideale Ansprechpartner für Unternehmen aus den Branchen Rennsport, Formenbau, Automotive und Luftfahrt – mit ihrem umfassenden Kompetenzspektrum liefert die Wethje GmbH für alle Qualitätsansprüche und Stückzahlen stets die passende Fertigungslösung.

    Firma

    Wethje Carbon Composites GmbH

    Ort

    Hengersberg, Deutschland

    Schwerpunkt

    Sicht- und Strukturbauteile, Außenhautelemente, Prototypen und Vorserienteile, Composite Tooling, Luftfahrtbauteile, Produkte für industrielle Anwendungen

    Vorteile
    • Fertigungsverfahren für jede Aufgabe
    • Schnell und flexibel
    • Automatisierte 2,5D-Bearbeitung
    Branche

    Automobil

    Luft- und Raumfahrt

    Erschienen

    2017

    Interviewpartner: Thomas Reitberger, Christian Seis, Richard Kurz, Ercan Yalcin, Technischer Leiter, NC-Programmierer, Sales Manager

    Mit der Entscheidung für Tebis haben wir genau ins Schwarze getroffen. Die Kollisionskontrolle ist sehr genau und besser als bei anderen Systemen.

    Richard Kurz, Wethje Carbon Composites GmbH

    Außerdem unterstützt Tebis Roboter – die sind in vielen Fällen ja viel günstiger als eine Fräsmaschine.

    Christian Seis, Wethje Carbon Composites GmbH

    Ein besseres Jahr als 1979 hätten sich die Brüder Reinhard und Reimer Wethje kaum aussuchen können, um mit einem durch und durch rennsportbegeisterten Team von insgesamt zehn Mitarbeitern an den Start zu gehen – in der darauffolgenden Dekade boomte der Ralleysport, Kultautos hatten Hochkonjunktur, auch Straßenwagen bekamen mehr und mehr PS unter die Haube.

    Die Wethje GmbH spezialisierte sich auf die Fertigung von Leichtbauteilen aus Kohlefaser. Teile von Wethje sind im legendären Audi Quattro verbaut, dem ersten Fahrzeug auf Deutschlands Straßen mit Allradantrieb; ebenso finden sich in Alpina Renn- und Serienautos Komponenten, die Wethje gefertigt hat. Heute ist die Wethje Gruppe mit zwei Standorten – dem Hauptsitz in Pleinting und einer Niederlassung in Hengersberg – und fast 270 Arbeitsplätzen einer der führenden Hersteller von Carbon-Composite Bauteilen für den internationalen Motorsport, für Premium-Sportwagen und Serienfahrzeuge sowie für die Luftfahrt und für industrielle Anwendungen. Gegenwärtig halten Mitsubishi Chemical Holdings 82 Prozent und die Cross Industries AG 18 Prozent der Anteile. Dass sich Wethje die Flugzeugindustrie als zweites großes Geschäftsfeld erschließen konnte, ist sicherlich auch ein Verdienst von Florian Anzeneder, der bei Wethje zunächst als Vertriebsleiter anfing und 2015 neben Takashi Morishima zum zweiten Geschäftsführer ernannt wurde.

    Fertigungsverfahren für jede Aufgabe

    Das Angebotsspektrum umfasst den Prototypenbau, die Serienfertigung von Struktur-, Außenhaut- und Sichtbauteilen sowie die Fertigung von Interieur- und Exterieur-Komponenten für Flugzeuge. Im Formenbau fertigt das Unternehmen Mastermodelle, Urmodelle, Composite Werkzeuge und Vorrichtungen. Die jeweiligen Fertigungsverfahren sind – je nach Größe, Material, der geforderten Qualität und der Stückzahl – genau auf die speziellen Anforderungen der Kunden abgestimmt. Insgesamt stehen elf unterschiedliche Autoklaven bereit, darunter auch solche, die sich für die thermische Behandlung großer Einzelteile eignen. Für das Aushärten kleinerer komplexer Bauteile in hoher Stückzahl bietet das Unternehmen die Out of Autoclav Technologie an, bei der sich mehrere Präzisionswerkzeuge von einem Mitarbeiter parallel bedienen lassen. Außerdem sind vier CNC-Bearbeitungszentren, sechs Werkzeugpressen, vier Fräsroboter und ein Wasserstrahlschneidroboter im Einsatz. Qualitätskontrolle wird groß geschrieben: Ein klimatisierter Messraum mit 3D-Messmaschine, mobilem Faro-Arm, mobilem Ultraschallgerät, DSC-Analyse und einem Lichttunnel zur Prüfung von Optikanwendungen gewährleistet hochpräzise Prüfmöglichkeiten. Ebenso gehören Verfahren wie Wachsausschmelztechnologie oder Vakuuminfusion zum Repertoire.

    Klare Strukturen

    Mit dem Wachstum des Unternehmens wurden auch die internen Prozesse stetig verbessert: „Wir haben unsere internen Strukturen so optimiert, dass wir heute in jeder Hinsicht schnell und flexibel die passende Lösung bieten können“, sagt Sales Manager Ercan Yalcin, der bereits seit 21 Jahren bei Wethje tätig ist. „Dazu haben wir die Fertigungsbereiche zwischen den beiden Standorten Pleinting und Hengersberg klar aufgeteilt.“ In Hengersberg wurde ein Kompetenzcenter eingerichtet – eine spezialisierte Kernmannschaft kümmert sich hier in erster Linie um den Rennsport, die Sonderanfertigung sowie die Prototypen- und Kleinserienfertigung. Das schlagkräftige Team erledigt selbst komplexe Sonderaufträge schnell und unkompliziert. In Pleinting liegt der Schwerpunkt auf der Serienfertigung.

    Dass das Unternehmen stets die ganz Herstellungskette im Blick behält, erläutert Thomas Reitberger – Technischer Leiter im Formenbau und mit 14 Jahren Betriebszugehörigkeit einer der „alten Hasen“ bei Wethje – am Beispiel des Prototypen- und Formenbaus. Reitberger ist Experte für Logistik und Prozessabläufe: „In der Regel sind wir von Beginn an dabei, denn schon bei der Konstruktion lässt sich an vielen Stellschrauben drehen, um die NC-Programmierung zu vereinfachen. Und die NC-Programmierung wiederum hat enorme Auswirkungen auf alle nachfolgenden Prozesse. Sie ist ein wichtiger Dreh- und Angelpunkt für die Qualität, die Geschwindigkeit und die Sicherheit der gesamten Fertigung.“
    Technischer Leiter Thomas Reitberger, NC-Programmierer Christian Seis und Richard Kurz , Sales Manager Ercan Yalcin vor der FZ 30 (von links nach rechts).

    NC-Programmierung – automatisiert und flexibel

    Beschnitt eines Luftfahrt-Bauteils auf der ABB Roboterfräsanlage mit Drehtisch und Linearachse.

    Begeistert erzählen die beiden NC-Programmierer Richard Kurz und Christian Seis, wie Wethje seine Effizienz durch die Modernisierung der Programmierung wesentlich steigern konnte. Kurz – bereits seit 1997 bei Wethje und auf den Vorrichtungsbau spezialisiert – hat diesen Prozess von Anfang an begleitet: „Bis Ende der 90er Jahre programmierten wir fast ausschließlich an der Maschine – sonderlich wirtschaftlich war das nicht; ein CAM-System musste her.“ Kollegen aus der Branche empfahlen damals das CAD/CAM-System Tebis. „Mit der Entscheidung für Tebis haben wir genau ins Schwarze getroffen“, so Kurz. „Von Anfang an haben uns die vielen Frässtrategien für verschiedene Anwendungsbereiche begeistert. Auch die Kollisionskontrolle ist sehr genau und besser als bei anderen Systemen.“ Vor allem gefällt ihm das Konzept, das bei Tebis hinter der Entwicklung der Software steht: „Es ist schlüssig und entspricht genau dem, was wir brauchen“. Gefragt, was er damit konkret meine, antwortet Kurz: „Wie wir auch, behält Tebis stets den gesamten Prozess im Auge. Die Kombination zwischen Automatisierung und Flexibilität ist einfach super.“

    Tebis punktet mit Prozessbibliotheken und Schablonentechnik

    „Die NC-Schablonen und die Variablentechnik haben Riesenvorteile“, so Kurz. „Wir haben gemeinsam mit Tebis Implementierung unsere Prozessbibliotheken überarbeitet und uns speziell schulen lassen. Die Abläufe sind standardisiert, wir arbeiten effizienter und sicherer, und das gesamte Fertigungswissen ist für alle Mitarbeiter jederzeit abrufbar. Wir schätzen, dass wir mit der Automatisierung bei der Programmierung einen Zeitgewinn von 30 bis 40 Prozent erreichen werden.“ „Wir nutzen die automatisierte Featuretechnologie hauptsächlich zum Bohren und Gewindeschneiden“, ergänzt Kurz´ Kollege Seis, der seit vier Jahren bei Wethje tätig ist. „Die Bauteilflächen lassen sich, beispielsweise über Layer, ganz einfach mit den NC-Schablonen für bestimmte Abarbeitungsfolgen wie Gewindebohren und Senken verknüpfen, wir müssen quasi nichts mehr mit der Hand machen.“
    Virtuelle Maschine mit Bearbeitung eines Mastermodells – von diesem Frästeil wird später ein CFK-Tool abgeformt.

    Hohe Flexibilität bei der 5-Achsen-Bearbeitung

    Herstellung eines Mastermodels auf dem Herzstück des Hengersberger Maschinenparks, einer 5-Achsen CNC-Portalfräsmaschine FZ 30 von Zimmermann mit einem Verfahrweg von 6000 x 2860 x 1250 Millimeter. Circa 90 Prozent der Fräsbauteile werden auf dieser Maschine gefertigt.

    Gleichzeitig lobt Kurz die Flexibilität bei der NC-Programmierung mit Tebis: „Zu unseren Aufgaben im 5-Achsen-Bereich zählen Beschnittfräsen, Anrissfräsen auf dem Modell, Prototypenbeschnitte und Kleinserienbeschnitte. Wir haben ein riesiges Bauteilspektrum – das reicht von Bauteilen, die gerade mal so groß sind wie ein Daumennagel, bis hin zur Motorhaube; das sind fast alles Einzelteilprototypen, wir fertigen kein Teil zweimal. Deshalb muss ich bei aller Automatisierung schnell reagieren können und schnell programmieren, um jeglichen Zeitverlust auf der Maschine zu vermeiden.“ Kurz lobt die umfangreichen Möglichkeiten, die Tebis in puncto Flexibilität bei der Oberflächen-, Kurven- und Wälzbearbeitung bietet: „Bei der Kurvenbearbeitung zum Beispiel lassen sich Schwenk- und Drehachsen klemmen: Früher musste man jede Anstellung manuell eingeben. Heute geht das automatisch, so kann ich die Schwenkachse auf 45 Grad klemmen, die Drehachse fährt trotzdem.“ „Außerdem unterstützt Tebis Roboter – die sind in vielen Fällen ja viel günstiger als eine Fräsmaschine.“, fügt Seis hinzu.